现场改善入门

　　译者序
　　前  言回归制造业的重要性
　　第1章  进一步推进5S活动／l
　　1努力做好整理整顿／2
　　2所谓的整理／4
　　3红标签战术(1）／6
　　4红标签战术(2）／8
　　5通过整理可看出“因计划不当而造成的浪费”／10
　　6通过整理认识公司的不足／12
　　7所谓的整顿／14
　　8决定放置场所／16
　　9创造容易放置物品的环境／18
　　1O下道工序的领取方式／20
　　11确定有实效作用的放置场所／22
　　12应用动作经济的原则确定放置场所／24
　　13整顿是了解改善对象的方法／26
　　14所谓的清扫／28
　　15创建清扫体制／30
　　16所谓的清洁／32
　　17所谓的素养／34
　　18发现改善的处理方法／36
　　19 5S活动的维持／38
　　20全公司开展5S活动，40
　　第2章  进一步减少浪费／43
　　21所谓的浪费／44
　　22 7种浪费，46
　　23生产过剩是万恶之源／48
　　24生产过快过剩也是浪费／50
　　25遵守循环时间／52
　　26使隐藏的问题表面化／54
　　27停止生产过剩，解决窝工浪费／56
　　28确定取放位置，使窝工现象表面化／58
　　29自动化设备也存在窝工浪费现象／60
　　30改善组装工序上的窝工／62
　　31搬运浪费／64
　　32以无浪费的搬运为目标／66
　　33加工本身的浪费／68
　　34加工浪费的启示／70
　　35更好的加工方法／72
　　36库存浪费——为什么要减少库存浪费／74
　　37浪费问题的表面化／76
　　38减少无风险的库存量，78
　　39库存是经营能力的晴雨表／80
　　40动作浪费／82
　　4l所谓的快速动作／84
　　42动作经济的应用原则／86
　　43作业培训方法／88
　　44因生产次品而造成的浪费／90
　　45要连续问5次“为什么”／92
　　46发现次品的快速方法／94
　　47自动化／96
　　48解决浪费的方法／98
　　第3章  生产产品体系的改善——创建流水式的生产模式／101
　　49创建流水式生产模式／102
　　50缩短准备时间／104
　　51  “批发商店”式的放置方法／106
　　52  “流动”式的放置方法，108
　　53单件成品加工法／110
　　54单件生产的u形生产线／112
　　55 u形生产线的使用方法(1）——自动机器
　　加工的情况／114
　　56 u形生产线的使用方法(2）——手动机器
　　加工的情况／116
　　57单件生产的固定化／118
　　58培养“全能工人”／120
　　59依靠培训造就“全能工人”／122
　　60适应性强的生产线／124
　　61适应性强的设备／126
　　62生产计划的改善／128
　　63缩短工序转换的时间／130
　　64内部工序转换的外部化／132
　　65内部工序作业改善的3个切入点／134
　　66实行小批量生产／136
　　67制作小型专用流水线／138
　　68告示牌的使用／140
　　69有效利用原有设备／／142
　　70内部制造设备／144
　　7l购进通用设备而专用／146
　　72制造设备要靠创新思想／148
　　73制造有价值的产品／150
　　74人的潜力是无限的／152
　　第4章  改善的要点／155
　　75  “改善”永无止境／156
　　76  “改善”应该马上实行／158
　　77  “改善”的5大要点／160
　　78摒弃所有陈旧观念／162
　　79不要找借口，要马上实行／164
　　80不要因金钱而逃避，应该用智慧取胜／166
　　81寻根究底问5次“为什么”／168
　　82改善永无止境，以现在最差为起点／171
　　术语表／173
　　参考文献／177

　　斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工程学）。1974年东京工业大学工学系毕业后，进入日产汽车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、富士工厂工业工程科长，于1991年辞职。

　　《现场改善入门》告诉您改善的5大要点：摒弃所有的陈旧观念、不要找借口，要马上实行、用智慧取胜、寻根究底，问5次为什么、改善永无止境，以现在最差为起点。不知道问题所在就是最大的问题。消除看不见的浪费，从现场改善开始。