第1章 静液挤压基本理论
1.1 概述
1.1.1 静液挤压原理
1.1.2 静液挤压方法
1.1.3 静液挤压特点
1.1.4 静液挤压对材料塑性的影响
1.2 静液挤压金属流动规律
1.2.1 坯料受力分析
1.2.2 金属流动特征
1.3 静液挤压变形的应力与应变
1.3.1 基本应力应变
1.3.2 附加应力与残余应力
1.3.3 应力状态对变形的影响
1.3.4 挤压变形程度表征方法
1.4 静液挤压力
1.4.1 静液挤压力位移曲线
1.4.2 静液挤压力的理论计算
1.4.3 复合材料静液挤压力
1.5 静液挤压工艺参数
1.5.1 挤压速度
1.5.2 坯料几何形状
1.5.3 模具角度
1.5.4 挤压变形比
1.6 静液挤压摩擦润滑特征
1.6.1 高压介质
1.6.2 摩擦润滑条件
1.7 静液挤压过程数值模拟
第2章 静液挤压工装设计
2.1 挤压筒设计
2.1.1 单挤压筒设计
2.1.2 组合挤压筒设计
2.1.3 挤压筒材料
2.2 挤压轴设计
2.2.1 挤压轴尺寸
2.2.2 挤压轴刚度计算
2.2.3 挤压轴强度计算
2.2.4 挤压轴材料
2.3 挤压模具设计
2.3.1 整体式凹模受力分析
2.3.2 组合式凹模受力分析
2.3.3 组合凹模特点及压合工艺
2.3.4 模具材料
2.4 穿孔针设计
2.4.1 穿孔针尺寸
2.4.2 穿孔针强度计算
2.4.3 穿孔针材料
2.5 密封设计
2.5.1 静液挤压密封形式
2.5.2 静液挤压密封装置
2.6 挤压介质交换装置设计
2.7 静液挤压机
2.7.1 静液挤压机分类
2.7.2 典型的静液挤压机
第3章 静液挤压应用
3.1 异型材静液挤压
3.2 难加工材料静液挤压
3.2.1 难加工材料静液挤压方法
3.2.2 难加工材料静液挤压技术
3.3 粉末材料静液挤压
3.4 复合材料静液挤压
3.4.1 静液挤压复合材料类型
3.4.2 典型复合材料的静液挤压
3.5 线材静液挤压
3.6 静液挤压前坯料处理
3.6.1 软化处理
3.6.2 表面处理
第4章 静液挤压工艺力学分析
4.1 工件与模具表面间的润滑状态
4.1.1 粘着一变形二元摩擦理论
4.1.2 静液挤压过程中的润滑状态
4.2 流体动力润滑形成条件
4.2.1 临界速度
4.2.2 工程算例
4.3 润滑油膜厚度
4.3.1 入口油膜厚度
4.3.2 出口油膜厚度
4.4 流体动力润滑状态下的摩擦应力
4.5 流体动力润滑状态下的材料变形功率
4.5.1 坯料变形功率
4.5.2 挤压介质功率损耗
4.6 缺陷动力学分析
4.6.1 表面裂纹
4.6.2 内部裂纹
4.6.3 表面粘结
4.6.4 竹节状表面缺陷
第5章 静液挤压过程数值模拟
5.1 计算方法
5.1.1 有限元数值模拟技术
5.1.2 有限元常用术语
5.1.3 有限元分析基本步骤
5.2 ANSYS有限元程序简介
5.2.1 ANSYS发展过程
5.2.2 ANSYS使用环境
5.2.3 ANSYS程序功能
5.3 材料本构关系及计算模型
5.3.1 本构关系
5.3.2 计算模型
5.3.3 计算原理
5.4 数值模拟计算结果
5.4.1 挤压压力随模具参数变化规律
5.4.2 应力应变场随模具参数变化规律
5.5 不同型线凹模静液挤压数值模拟
5.5.1 凹模型线数学方程
5.5.2 数值模拟计算参数
5.5.3 载荷位移曲线
5.5.4 应力应变分布
5.5.5 模具表面压力分布
5.6 数值模拟试验验证
5.6.1 挤压压力试验验证
5.6.2 应变场试验验证
5.7 理论分析综合应用
5.7.1 初始条件
5.7.2 流体动力润滑形成条件
5.7.3 表面缺陷预测分析
5.7.4 挤压压力
5.7.5 工件内部应力应变场
5.8 双金属静液挤压数值模拟
5.8.1 有限元计算模型
5.8.2 计算结果及分析
5.8.3 试验验证
第6章 钨合金静液挤压技术
6.1 概述
6.1.1 钨合金制备及性能
6.1.2 钨合金强化技术
6.1.3 钨合金静液挤压技术
6.2 静液挤压钨合金性能测试
6.2.1 静态拉伸实验
6.2.2 原位拉伸实验
6.2.3 动态拉伸实验
6.3 静液挤压钨合金微观组织与力学性能
6.3.1 微观组织
6.3.2 力学性能
6.4 静液挤压钨合金变形与断裂分析
6.4.1 裂纹萌生位置
6.4.2 变形与滑移线
6.4.3 裂纹扩展过程
6.4.4 断口形貌分析
6.5 静液挤压钨合金模拟弹靶试试验
6.5.1 模拟弹体材料力学性能及弹体结构
6.5.2 模拟弹靶试试验结果及分析
6.6 钨合金静液挤压强化机理
6.6.1 界面强化
6.6.2 组成相强化
参考文献
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