第1章 绪论
1.1 能源及主要能源的更替
1.1.1 能源及其分类
1.1.2 能源结构及主要能源的更替
1.2 我国能源形势和节能任务
1.2.1 我国能源状况与问题
1.2.2 能源战略与现代化建设
1.3 我国钢铁工业的能源消耗和节能进程
1.3.1 钢铁工业的能源消耗
1.3.2 我国钢铁工业的节能进程及其效果分析
1.3.3 我国钢铁工业能耗与国际先进水平的差距
1.4 系统节能的一般概念
1.4.1 能源和非能源
1.4.2 单体设备的节能和整体系统的节能
1.4.3 冶金热能工程与系统节能
1.5 系统节能技术的现状和展望
第2章 基本概念
2.1 产品能耗
2.1.1 直接能耗
2.1.2 间接能耗
2.1.3 完全能耗
2.2 载能体
2.2.1 载能体及其分类
2.2.2 载能体的能值
2.3 产品能值的计算
2.3.1 累加法
2.3.2 产品能值计算举例
2.4 系统和系统工程
2.4.1 系统的概念
2.4.2 系统工程
第3章 节能的方向和途径
3.1 节能方向
3.1.1 降低第一类载能体的单耗及载能量
3.1.2 降低第二类载能体的单耗及载能量
3.1.3 回收生产过程中散失的载能体和各种能量
3.2 节能的途径与措施
3.2.1 节能途径分析表
3.2.2 节能潜力及其分析
3.3 节能工作中的优化问题
3.3.1 上下工序之间的配合问题
3.3.2 设备群的负荷分配问题
3.3.3 设备群的产品任务分配问题
3.3.4 燃料(能源)分配问题
第4章 系统节能研究方法
4.1 吨钢能耗分析法
4.1.1 吨钢能耗e-p表达式
4.1.2 1980-2005年我国钢铁工业的能耗剖析
4.1.3 物流对吨钢能耗的影响
4.2 投入产出法
4.2.1 投入产出表
4.2.2 能源投入产出模型
4.2.3 投入产出法的应用
4.3 最优化方法——线性规划
4.3.1 线性规划问题及其数学描述
4.3.2 线性规划模型的几种形式
4.3.3 二维线性规划的图解法
4.3.4 线性规划的代数解法
4.3.5 单纯形法
4.4 系统分析方法
4.4.1 资源供应量变化对系统总能耗的影响
4.4.2 边际能值和边际能耗
4.4.3 新产品或新工艺的节能技术评价
4.4.4 不确定因素的敏感性分析
第5章 系统节能优化模型及应用
5.1 系统节能优化模型概述
5.1.1 模型的变量和参量
5.1.2 目标函数
5.1.3 约束条件
5.1.4 模型结构
5.2 数据统计及分析
5.2.1 数据处理的一般准则
5.2.2 产品单耗指标统计及其能值计算
5.2.3 生产过程的能耗分析
5.3 模型的应用
5.3.1 高炉鼓风的合理温度
5.3.2 烧结矿的合理品位
5.3.3 烧结生产的合理配料
第6章 工艺流程的能耗评价
6.1 评价的标准
6.2 例证
6.2.1 模型工厂的工艺流程和操作条件
6.2.2 能耗计算及若干说明
6.2.3 计算结果及结论
第7章 企业的能源数据
7.1 企业的能源平衡
7.1.1 企业能源平衡表
7.1.2 企业能源平衡图
7.2 企业的物料平衡
7.2.1 企业物料平衡表
7.2.2 企业物料平衡图
第8章 炼铁系统的节能
8.1 炼铁系统简介
8.2 炼铁系统的节能方向
8.2.1 降低各工序原材料和动力的单耗及其载能量
8.2.2 降低各工序燃料的单耗及其载能量
8.2.3 回收各工序散失的载能体和能量
第9章 炼钢系统的节能
9.1 炼钢系统简介
9.2 两种炼钢方法的能耗比较
9.3 炼钢系统的节能方向
9.3.1 生铁
9.3.2 耐火材料
9.3.3 铁合金及铝
9.3.4 燃料
9.3.5 转炉煤气的回收
第10章 轧钢系统的节能
10.1 轧钢系统简介
10.2 热轧的节能
10.2.1 降低原材料和动力的单耗
10.2.2 降低燃料的单耗
10.2.3 回收和利用余热
10.3 冷轧的节能
10.3.1 冷轧的节能方向
10.3.1 热轧与冷轧变形量的分配问题
参考文献
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