反省中国式工厂管理

　　第一章 老板非能力方面的九大错误
　　一 “老板”意识严重
　　二 企业家思想缺乏
　　三 没有强大就自大
　　四 自信成了自负
　　五 刚有了钱就“花心”
　　六 有万千思绪却没有头绪
　　七 学习是一时冲动
　　八 责人从不责己
　　九 家族企业家族管理
　　第二章 企业领导的六大误区
　　一 倾听就是唯命是从
　　二 “没有任何借口”就是不让人说话
　　三 想说就说是直爽
　　四 职责就是只做分内的事
　　五 高新企业人人都要懂高新技术
　　六 不能执行就是没有执行力
　　第三章 对外来模式的仿效——只有其表，没有内涵
　　一 学习别人，做回自己
　　二 要赶超而不是追赶
　　三 学其表更要精其内
　　四 讲究量力而行/31
　　五 争取行之有效
　　六 克服壁垒，尊重文化
　　第四章 对采用先进软件 硬件的追求——只买好车，不修好路
　　一 好用并不等于实用
　　二 要成果更要想后果
　　三 基石是基础的关键构件
　　四 用得好才是真正好
　　第五章 对基层管理的态度——只说遗憾，不找缺憾
　　一 基层是基础的构成之一
　　二 给机会才有基层
　　三 有指导的指挥更有效
　　四 想的人不一定要做
　　五 做的人一定要想
　　六 不要迷信高学历就有高绩效
　　第六章 对问题处理的方式——言行不一，缺乏艺术
　　一 宣传的是“对事不对人”
　　二 执行的是“对人不对事”
　　三 基层犯错误，中层捡功劳
　　四 犯错误的人应该批评
　　五 批评别人时不能犯错误
　　第七章 对员工激励的追求——只重形式，不重效果
　　一 认真识别被激励的对象
　　二 激励是一种管理机制
　　三 激励需要适当放权
　　四 评价操作越简单越好
　　五 谨防有权力的部门不了解需求
　　六 避免了解需求的部门没有权力
　　七 “完美”的机制必须面向员工
　　第八章 规范化管理的过程——流程至上，死搬硬套
　　一 规范的东西先要科学
　　二 规范化的精神载体是坚持
　　三 规范化讲究越简单越好
　　四 按程序不等于死搬硬套
　　第九章 导致问题反复的根本——只有现象，没有原因
　　一 小问题经常被轻视
　　二 小问题 大问题都是老问题
　　三 再多的老问题都不是难问题
　　四 为何同样的问题经常重复
　　第十章 引发问题掩盖的真相——本末倒置，言者有罪
　　一 对管理最真实的理解
　　二 工厂管理最大的危害
　　三 工厂管理的最佳途径
　　四 什么是隐藏问题的真正原因
　　第十一章 对能力和效率的管理——概念模糊，思路错误
　　一 对效率和能力区分不清
　　二 找不到正确的切入点/97
　　三 不能放大效率的范围
　　四 找不到提高效率的顺序
　　第十二章 造成错误加班的正确认识——观念落后，战术陈旧
　　一 什么是适当的加班
　　二 什么是超负荷加班
　　三 超负荷加班就是浪费
　　四 为什么会引发超负荷加班
　　五 如何克服超负荷加班
　　第十三章 国际化体系认证的结果——只求证书，不求正本
　　一 糊涂的认证目的
　　二 荒唐的认证目标
　　三 有苦难言的结果
　　四 正本才是硬道理
　　第十四章 生产部门命运曲折——责任重大，地位低下
　　一 把生产看得太简单
　　二 一直在为别人承受压力
　　三 很容易成为被攻击的对象
　　四 怎能才能改变生产的命运
　　第十五章 对现场管理全貌的认识——剪不断，理还乱
　　一 为何现场工作力不从心
　　二 为何剪不断 理还乱
　　三 迈好现场改造的三大步

　　    陈志华，MMC资深顾问、中国培训网金牌讲师、长沙托马斯企业管理顾问公司总经理、工商管理硕士。在国际知名日系企业任职13年，先后担任设备主管、工艺开发主管、制造经理。曾与多名国外IE专家与制造管理专家共事、学习和进行工厂管理课题的研究。为多家国际、国内知名企业提供过培训和咨询，并被学员誉为最具实战能力的制造业培训讲师。

　　    因为我们的工厂管理只有半桶水，所以需要反省。只有进行深刻地反省之后，我们才能真正知道半桶水的原因。只有明白了半桶水的原因，我们才能真正走出工厂管理的迷茫！
　　    二十多年前，我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”感到震惊和羡慕。二十多年来，我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推褥丰田模式。二十多年后的今天，我们似乎又在为没有库存而感到懊悔。因为我们总是在为等待物料和如何保证交货期而担忧。
　　    这到底是为什么呢？是没有学好还是没有用好？或者说还是根本就没有领悟到其精髓的所在。工业强国的步伐才刚刚迈出，我们似乎已感觉迷雾重重。因为我们的主要目的并非通过学习去步别人的后尘，而是去战胜。