第1章 绪论
1.1 连铸的特点
1.2 连铸技术进步
1.2.1 高效连铸技术
1.2.2 薄板坯连铸技术
1.2.3 带钢连铸技术
1.2.4 电磁技术应用
1.2.5 近终形连铸技术
第2章 连铸设备
2.1 连铸机类型及特点
2.1.1 连铸机分类
2.1.2 各种连铸机的特点
2.1.3 连铸设备的构成
2.1.4 弧形连铸机规格的表示方法
2.1.5 连铸机选型的依据
2.2 钢包及支撑设备
2.2.1 钢包
2.2.2 钢包回转台
2.3 中间包及运载设备
2.3.1 中间包
2.3.2 中间包运载设备
2.4 结晶器及振动装置
2.4.1 结晶器的形式和结构
2.4.2 结晶器的设计参数
2.4.3 结晶器的振动装置
2.5 二次冷却装置
2.5.1 二次冷却的作用
2.5.2 二次冷却装置的结构形式
2.6 拉坯矫直装置
2.7 引锭装置
2.8 铸坯切割装置
第3章 连铸工艺
3.1 连铸钢水质量保证
3.1.1 连铸钢水的温度控制
3.1.2 连铸钢水的成分控制
3.1.3 钢水纯净度的控制
3.2 连铸工艺控制技术
3.2.1 浇注前的准备
3.2.2 浇注操作
3.2.3 合金钢连铸技术
3.2.4 多炉连浇技术
3.2.5 异钢种连浇技术
3.2.6 连铸操作中常见事故分析
3.3 连铸保护渣
3.3.1 连铸保护渣的冶金功能
3.3.2 连铸保护渣的组成
3.3.3 保护渣的特性
3.3.4 不同钢种连铸保护渣的特点
3.3.5 连铸保护渣的加入方法
3.4 连铸用耐火材料
3.4.1 连铸对耐火材料的要求
3.4.2 耐火材料质量对工艺操作的影响
3.4.3 连铸用耐火材料的选择
第4章 连铸坯质量控制
4.1 连铸坯的凝固结构特征
4.1.1 连铸坯内部结构及检验
4.1.2 连铸坯凝固结构的控制
4.2 连铸坯表面缺陷和预防措施
4.2.1 表面和角部纵裂纹的特征、成因及预防措施
4.2.2 表面和角部横裂纹的特征、成因及预防措施
4.2.3 星形裂纹的特征、成因及预防措施
4.2.4 针孔缺陷的特征、成因及预防措施
4.2.5 表面夹渣的特征、成因及预防措施
4.3 连铸坯内部缺陷和预防措施
4.3.1 内部裂纹的形成及预防措施
4.3.2 中间裂纹的成因及预防措施
4.3.3 中心线裂纹的成因及预防措施
4.3.4 对角线裂纹的成因及预防措施
4.3.5 矫直与弯曲裂纹的成因及预防措施
4.3.6 中心偏析的成因及预防措施
4.3.7 中心疏松的成因及预防措施
4.3.8 夹杂物的产生及预防措施
4.4 连铸坯形状缺陷和预防措施
4.4.1 方坯菱形变形的成因及预防措施
4.4.2 铸坯纵向和横向凹陷的成因及预防措施
4.4.3 板坯鼓肚的成因及预防措施
4.4.4 圆坯变成椭圆形或不规则形状的成因及预防措施
4.5 连铸坯质量检查和控制
4.5.1 连铸钢水质量检查和控制
4.5.2 连铸过程参数的自动检测
4.5.3 连铸坯表面缺陷检测及清理方法
4.6 连铸的技术经济指标
第5章 连铸新技术
5.1 连铸坯热装和直接轧制技术
5.1.1 热装和直接轧制的工艺流程特点
5.1.2 实现热装和直接轧制的技术关键
5.2 连续矫直和压缩矫直技术
5.2.1 连续矫直技术
5.2.2 压缩矫直技术
5.3 连铸坯动态轻压下技术
5.3.1 动态轻压下机理
5.3.2 实现动态轻压下的关键技术
5.4 连铸电磁搅拌技术
5.4.1 电磁搅拌技术特点和类型
5.4.2 连铸电磁搅拌工艺选择
5.4.3 电磁搅拌对铸坯内部凝固结构的控制
5.4.4 电磁搅拌对铸坯表面和皮下质量的影响
5.4.5 电磁搅拌对铸坯中心偏析、缩孔和疏松的控制
5.4.6 结晶器电磁制动技术
5.5 薄板坯和薄带连铸技术
5.5.1 薄板坯连铸关键技术及工艺特点
5.5.2 典型的薄板坯连铸连轧技术
5.5.3 带钢连铸技术
参考文献
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