前言
绪论
0.1 塑料注射模设计与制造所涉及的内容
0.2 塑料注射模设计与制造的动态流程
第1篇 塑料制品及塑料
第1章 塑料制品的分析
1.1 几何结构
1.1.1 形状
1.1.2 脱模斜度
1.1.3 壁厚
1.1.4 加强筋
1.1.5 支承面
1.1.6 圆角
1.1.7 孔
1.1.8 合页的设计
1.1.9 止转凸凹
1.1.10 螺纹
1.1.11 齿轮
1.1.12 嵌件
1.2 尺寸及精度
1.3 标记、符号、文字、表面图案、色彩、粗糙度
第2章 塑料
2.1 塑料的成型工艺特性
2.1.1 收缩率
2.1.2 比体积和压缩率
2.1.3 流动性
2.1.4 吸湿性、热敏性及挥发物含量
2.1.5 结晶性
2.1.6 应力开裂及熔体破裂
2.1.7 定型速度
2.2 塑料的种类及其实用数据
第2篇 常规注射成型工艺及模具设计
第3章 常规注射成型原理与工艺
3.1 常规注射成型系统及工作循环
3.1.1 常规注射成型加工系统
3.1.2 工作循环
3.2 常规注射成型原理
3.2.1 塑料熔体的本构方程
3.2.2 几何边界的效应
3.2.3 广义作用力及工艺参数三要素（温度、压力、速度或时间）
3.2.4 注射成型的模拟计算与分析简介
3.2.5 注射成型出现的问题及解决办法
第4章 常规注射机与注射模的关系及其选用
4.1 塑料注射机与注射模有关的技术规格
4.1.1 注射装置部分的技术参数
4.1.2 合模装置部分的技术参数
4.1.3 部分国产和国外注射机主要技术规格
4.2 注射机的选用
4.2.1 注射机类型的选择
4.2.2 注射部分的选用
4.2.3 合模部分的选用
第5章 常见塑料注射模设计详解
5.1 成型部分及其零部件设计
5.1.1 分型面的确定
5.1.2 型腔数的确定
5.1.3 一般凹模结构设计
5.1.4 一般凸模/型芯结构设计
5.1.5 嵌件的安装结构设计
5.1.6 特殊成型零件设计
5.1.7 其他参与成型的部分
5.1.8 成型零件镶拼组合的原则
5.1.9 型腔壁厚计算
5.1.10 成型工作尺寸计算及脱模斜度的确定
5.1.11 成型表面要求
5.1.12 成型零件材料及材性要求
5.2 浇注系统设计
5.2.1 浇注系统的总体构成
5.2.2 主流道设计
5.2.3 分流道设计
5.2.4 浇口设计
5.2.5 冷料穴设计
5.3 排溢、引气系统设计
5.3.1 排溢设计
5.3.2 引气设计
5.4 脱模机构设计
5.4.1 脱模机构的构成与功能
5.4.2 取出机构的设计
5.4.3 脱出机构设计原则
5.4.4 塑件的脱出机构设计
5.4.4.1 一般顶出机构(一次顶出机构/简单顶出机构)
5.4.4.2 侧凹/侧凸塑件脱出机构(含先复位机构及定距分型拉紧机构)
5.4.4.3 螺纹塑件脱出机构
5.4.4.4 斜齿轮塑件脱出机构
5.4.4.5 二次(二级)顶出机构
5.4.4.6 双顶出(脱出)机构(含定距分型拉紧机构)
5.4.5 浇注系统凝料的脱出部件设计
5.5 温度调节系统设计
5.5.1 冷却系统
5.5.2 加热系统
5.5.3 模具温度调节系统的外围设施
5.6 模体(模架)设计
5.6.1 模体概述
5.6.2 固定板及垫板
5.6.3 支承件
5.6.4 导向零件
5.6.5 精定位装置
5.6.6 吊装设计
5.7 模具零件设计的补充要点
第3篇 其他注射成型工艺与模具要点
第6章 其他主要的注射成型工艺与模具要点
第7章 其他特殊的注射成型工艺及模具要点
第4篇 注射模的制造
第8章 概述
第9章 注射模的基本制造方法
第10章 注射模制造的其他方面
第5篇 注射模CAD/CAE/CAM概要
第11章 注射模CAD/CAE/CAM概要
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