数控编程技术：高效编程方法和应用指南
第1章 零件程序的编制1
1.1 编程用零件图1
1.1.1 图纸分析1
1.1.2 材料和毛坯2
1.2 零件设定3
1.2.1 零件坐标系原点3
1.2.2 零件定位3
1.2.3 零件坐标原点的选择3
1.3 刀具选择4
1.3.1 加工方法确定4
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1.1 编程用零件图1
1.1.1 图纸分析1
1.1.2 材料和毛坯2
1.2 零件设定3
1.2.1 零件坐标系原点3
1.2.2 零件定位3
1.2.3 零件坐标原点的选择3
1.3 刀具选择4
1.3.1 加工方法确定4
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PeterSmid是一位专业顾问、教育家和演讲家，在工业和教学领域中具有多年实际经验，在工作中，他搜集CNC和CAD/CAM在各个曾米纳上应用大量经验并向制造业及教学机构提供计算机数控技术、编程、CAD/CAM、先进制造、加工、安装以及许多其他相关领域的实际应用方面的咨询，他在CNC编程、加工以及企业员工培训方面有着广阔的工业背景，数百家公司从他渊博的知识中获益。Smid先生常年与先进制造公司及CNC机械销售人员打交道，并致力于大量技术员萧何机构的工业技术规划以及机械加工厂的技术培训，这更扩展了他在CNC和CAD/CAM培训、计算机应用和需求分析、软件评估、系统配置、编程、硬件选择、用户化软件以及操作管理领域的专业和咨询技能。多年来。Smid先生在美国、嘉南大和欧洲国家的大中专院校给成千上万的老师和学生讲授过数百个用户化程序，同时也给大量制造公司、个体机构和个人受过课。
《数控编程技术：高效编程方法和应用指南》是国际数控技术专家PeterSmid先生继《数控编程手册》和《FANUC数控系统用户宏程序与编程技巧》之后又一数控技术的经典著作，在全球范围内非常畅销。《数控编程技术：高效编程方法和应用指南》具有很强的实用价值，全部内容和大量实例均来自作者多年的实际工作经验。全部采用实例引导的方式讲解，并有详细的程序清单及注释。从数控的基本编程技术开始，详细介绍了数控编程技术的各个细节：轮廓点的基本计算方法、轮廓点的公式计算方法、刀具半径补偿、零件反转铣削、使用锥铣刀加工、特殊功能G指令、刀具长度偏置、程序段跳过功能、攻丝、极坐标编程、子程序编程、车削和铣削编程、凹槽加工编程、螺纹加工编程、滚花编程、4轴车削编程、托盘变换装置、凸轮加工编程、宏编程及其他先进技术。
第1章 零件程序的编制1
1.1 编程用零件图1
1.1.1 图纸分析1
1.1.2 材料和毛坯2
1.2 零件设定3
1.2.1 零件坐标系原点3
1.2.2 零件定位3
1.2.3 零件坐标原点的选择3
1.3 刀具选择4
1.3.1 加工方法确定4
1.3.2 平面铣削4
1.3.3 轮廓铣削5
1.3.4 圆弧槽铣削5
1.3.5 槽的铣削6
1.3.6 中心钻6
1.3.7 钻削7
1.3.8 攻丝8
1.3.9 刀具使用小结8
1.4 加工参数8
1.4.1 主轴速度9
1.4.2 切削进给速度9
1.4.3 刀具参数9
1.5 操作的一些细节9
1.5.1 号刀——平面铣刀9
1.5.2 号刀——外轮廓铣削10
1.5.3 号刀——圆弧槽铣削12
1.5.4 号刀——槽的切削13
1.5.5 号刀——中心钻14
1.5.6 号刀——钻孔16
1.5.7 号刀——攻丝17
1.5.8 完整程序17
第2章 轮廓点计算20
2.1 工具和相关知识20
2.1.1 数学知识20
2.1.2 组织方法21
2.2 计算XY坐标的步骤22
2.2.1 步骤1——求出主要轮廓点22
2.2.2 步骤2——填写坐标点表22
2.2.3 步骤3——划分轮廓计算区间23
2.2.4 步骤4——几个有帮助的方法23
2.2.5 步骤5——计算区间1的轮廓点24
2.2.6 步骤6——计算区间2的轮廓点26
2.2.7 更新点表27
2.2.8 编写CNC程序27
第3章 通过公式计算轮廓28
3.1 两条直线间的轮廓点（车床）28
3.2 直线和圆弧间的轮廓点28
3.2.1 相交轮廓点29
3.2.2 相切轮廓点29
3.3 尖点计算33
3.4 两条圆弧间的轮廓点34
3.4.1 圆弧相交34
3.4.2 圆弧相切34
第4章 刀具半径补偿37
4.1 基本概念37
4.1.1 刀具半径偏置的优点38
4.1.2 控制刀具半径38
4.2 半径补偿命令38
4.2.1 命令G40G41G4238
4.2.2 使用D补偿数39
4.3 基本编程技术39
4.3.1 激活刀具半径39
4.3.2 刀具半径应用40
4.3.3 取消刀具半径40
4.4 补偿存储值40
4.5 轮廓导入和导出41
4.5.1 导入方法——直线模式42
4.5.2 导入方法——弧形模式44
4.5.3 导出方法——直线模式44
4.5.4 导出方法——圆弧模式45
4.5.5 编程实例45
4.6 内轮廓加工46
4.6.1 直线槽加工46
4.6.2 圆弧槽加工47
4.6.3 完成内部轮廓48
4.7 保证标注尺寸49
4.7.1 基本法则50
4.7.2 处理尺寸公差50
4.8 处理刀具半径补偿错误51
4.8.1 通常出现的错误51
4.8.2 补偿太晚或太早编程52
4.8.3 补偿在圆弧上开始或结束53
4.9 刀尖半径补偿53
4.9.1 参考点和半径中心53
4.9.2 刀尖方向54
4.9.3 常见的刀尖半径错误55
第5章 零件反转铣削58
5.1 工程描述58
5.1.1 材料和安装条件58
5.1.2 切削刀具58
5.2 材料去除59
5.3 加工过程60
5.4 程序原点选择60
5.4.1 第一次装夹60
5.4.2 第二次装夹61
5.5 编程方法62
5.6 刀具长度设置62
5.6.1 第一次装夹62
5.6.2 第二次装夹63
5.7 采用工件偏置方法G54、G5563
5.8 公共的刀具路径65
5.9 工件偏置方法G54、G55程序列表66
5.10 带子程序工件偏置方法G54、G55程序列表68
5.11 采用局部坐标系方法G5271
5.12 局部坐标系方法G52程序列表72
5.13 采用数据设置方法G1075
5.14 数据设置方法G10程序列表75
5.15 总结78
第6章 使用锥铣刀79
6.1 锥铣刀类型79
6.1.1 刀具材料80
6.1.2 锥度范围80
6.1.3 平底锥铣刀80
6.1.4 球头锥铣刀80
6.2 有效直径计算80
6.2.1 平面刀具81
6.2.2 材料去除82
6.2.3 具有标准半径的球头锥铣刀82
6.2.4 具有过渡半径的平底锥铣刀83
6.3 锥孔84
第7章 特殊功能G代码85
7.1 单方向定位G6085
7.2 特殊切削模式86
7.2.1 精确停止检查 G09和G6186
7.2.2 自动拐角超程模式G6287
7.2.3 攻丝模式G6388
7.2.4 正常切削模式G6488
7.3 存储行程开关定义指令G22、G2388
7.4 主轴功能指令 G25、G2690
7.5 机械原点指令G27、G28、G29、G3091
7.5.1 第一个机床原点返回指令G2891
7.5.2 从机械原点的回退指令G2992
7.5.3 机床原点回退位置检测指令G2793
7.5.4 第二个机床原点回退指令G3094
7.6 位置寄存器指令G92/G5094
7.6.1 铣削用位置寄存器指令G9295
7.6.2 车床位置寄存器指令G5096
7.6.3 刀具交换位置99
7.6.4 G50改变到几何补偿102
7.7 跳过指令G31103
7.8 其他不常用的G代码介绍104
7.8.1 刀具长度负补偿指令G44104
7.8.2 刀具长度补偿取消指令G49104
7.8.3 结论107
第8章 刀具长度偏置108
8.1 刀具长度偏置108
8.2 偏置设置108
8.2.1 实际应用108
8.2.2 编程方法1（没有偏置设置）109
8.2.3 编程方法2（有偏置调整）110
8.2.4 编程方法3（高级宏编程）111
8.3 偏置设置——作用在两个工件上113
8.3.1 方法1（1个工件偏置加1个长度偏置）113
8.3.2 方法2（2个工件偏置加1个长度偏置）114
8.3.3 方法3（2个工件偏置加2个长度偏置）115
第9章 程序段跳过功能116
9.1 典型应用116
9.2 相似零件应用117
9.3 试切编程120
9.3.1 铣削试切120
9.3.2 车削试切121
9.4 不规则工件材料去除123
9.4.1 铣削中不同的工件123
9.4.2 车削中不同的工件124
9.4.3 规则总结125
9.5 程序段内跳过125
9.5.1 容易冲突的关键字125
9.5.2 一段程序两种材料126
9.6 几个程序段跳过功能127
第10章 标准攻丝和刚性攻丝128
10.1 标准攻丝方法128
10.1.1 基本原则128
10.1.2 为何用进给不足128
10.1.3 慢进快出129
10.2 刚性攻丝方法131
10.2.1 基本概念131
10.2.2 优点131
10.2.3 安装131
10.2.4 可能的问题131
10.2.5 编程方法131
第11章 极坐标133
11.1 定义和G代码133
11.1.1 极坐标和极平面133
11.1.2 G15 G16极坐标134
11.2 编程格式134
11.2.1 刀具轨迹方向135
11.2.2 在平面中的应用136
第12章 子程序开发138
12.1 定义和用法138
12.2 图纸分析138
12.3 子程序规划139
12.3.1 切深控制139
12.3.2 切削宽度控制140
12.3.3 切削刀具的选择140
12.4 程序开发140
12.4.1 方法1——一次宽度进给和一次深度进给140
12.4.2 方法2——一次宽度进给和多次深度进给141
12.4.3 方法3——较小切削宽度和一次深度进给142
12.5 圆形腔体子程序144
12.5.1 单一深度的多次宽度切削型腔145
12.5.2 深度方向多次进刀等宽型腔加工146
12.6 用子程序进行粗加工和精加工147
12.6.1 同一个刀具路径147
12.6.2 导入和导出148
12.6.3 通用的轮廓刀具路径148
12.6.4 主程序149
第13章 车削和镗削编程151
13.1 编程原点选择151
13.2 刀尖半径和后角的选择151
13.3 刀具偏移152
13.4 工件余量154
13.4.1 轮廓造型154
13.4.2 刀具使用154
13.4.3 X轴和Z轴上的工件余量154
13.4.4 磨削余量155
13.5 刀具切入技术156
13.5.1 切入前端面156
13.5.2 切入直径157
13.5.3 切入倒角157
13.5.4 切入圆角157
13.5.5 不可取的切入方式159
13.6 刀具切出技术159
13.6.1 从一个面切出160
13.6.2 从直径切出160
13.6.3 从倒角切出160
13.6.4 从圆角切出161
13.6.5 不可取的切出方式162
13.7 同一工作两种操作162
13.7.1 关于卡钳162
13.7.2 一次安装两次装卡163
13.7.3 两次安装两次操作164
13.8 分多刀切削端面164
13.9 清角处理165
13.10 尾架应用166
13.10.1 尾架类型166
13.10.2 带有棒料停止器的尾架编程167
13.11 45°角刀具的应用169
13.12 薄壁工件的车削171
13.12.1 调节卡盘夹紧力172
13.12.2 使用塞杆和套环172
13.12.3 使用特殊的分离式的卡盘172
13.13 G70/G71/G72循环指令172
13.13.1 G71编程格式172
13.13.2 G72编程格式173
13.13.3 G70——结束循环175
13.13.4 G71与G72的比较175
13.14 底切编程176
13.15 超硬车削177
第14章 锥面编程178
14.1 什么是锥面？178
14.2 每英尺锥度179
14.3 锥面比率180
14.4 锥面定义为百分比181
14.5 DMS中定义的锥面角度181
14.6 锥面长度和角度182
14.6.1 倒角182
14.6.2 45°倒角182
14.6.3 有间隙的起始倒角184
14.6.4 有间隙的末端倒角184
14.6.5 其他倒角185
14.7 带导入的锥面186
14.7.1 带有倒角的锥面186
14.7.2 带圆角的锥面187
第15章 凹槽加工编程189
15.1 凹槽加工用刀具189
15.1.1 切削宽度189
15.1.2 切削深度189
15.1.3 凹槽位置189
15.1.4 设置参考点190
15.2 切入和切出方法190
15.3 精确凹槽192
15.3.1 加工过程192
15.3.2 编程过程193
15.4 深槽加工194
15.5 带锥度的O形环槽195
15.6 带锥度的V形滑轮槽197
15.6.1 刀具选择198
15.6.2 深度计算198
15.6.3 刀具设置和编程198
第16章 车螺纹编程技术200
16.1 螺纹形状的种类200
16.1.1 UN美制螺纹和公制螺纹200
16.1.2 其他螺纹形状200
16.2 螺纹牙型高度计算201
16.3 进给方式202
16.4 切削条件203
16.4.1 加速度和减速度203
16.4.2 切削深度204
16.5 螺纹旋向204
16.5.1 外螺纹切削右旋204
16.5.2 外螺纹切削左旋205
16.5.3 内螺纹切削右旋205
16.5.4 内螺纹切削左旋205
16.6 螺纹计算举例205
16.6.1 初始数据205
16.6.2 切削条件206
16.6.3 走刀次数206
16.6.4 切削深度的分布207
16.7 G32加工方法208
16.7.1 直进式示例208
16.7.2 斜进式示例209
16.7.3 使用G32攻丝210
16.8 G92螺纹车削方法211
16.9 G76螺纹车削方法212
第17章 螺纹车削编程中的注意事项214
17.1 螺纹编程基础214
17.2 标准螺纹举例215
17.3 特殊螺纹举例216
17.4 降低主轴转速217
17.5 在公制螺纹中的应用217
17.6 长螺纹车削加工编程218
17.6.1 定义长螺纹218
17.6.2 导程错误219
17.6.3 小数位数219
第18章 螺纹铣削编程221
18.1 螺纹铣削概述221
18.1.1 螺旋插补221
18.1.2 螺旋插补功能存在吗？222
18.2 螺纹铣削的优势222
18.3 刀具选择223
18.3.1 初始因素223
18.3.2 螺纹铣刀的类型223
18.3.3 加工精度224
18.3.4 螺纹铣刀数据224
18.4 切削方向224
18.4.1 外螺纹和内螺纹铣削224
18.4.2 顺铣和逆铣225
18.4.3 右旋螺纹和左旋螺纹的铣削225
18.4.4 外螺纹铣削示例225
18.4.5 内螺纹铣削示例226
18.5 螺旋 螺旋曲线226
18.6 外螺纹加工编程227
18.6.1 工具选择228
18.6.2 切削条件228
18.6.3 进刀和退刀228
18.6.4 刀具半径补偿229
18.6.5 编程——外螺纹加工229
18.7 内螺纹加工编程232
18.7.1 刀具选择233
18.7.2 切削条件233
18.7.3 切入和切出234
18.7.4 刀具半径补偿234
18.7.5 内螺纹加工程序编写234
18.8 管螺纹铣削238
18.9 螺纹铣削加工软件238
第19章 CNC车床滚花编程239
19.1 滚花操作239
19.1.1 刀具选择239
19.1.2 滚花螺距240
19.2 编程和加工方法240
19.2.1 刀具运动241
19.2.2 滚花深度和进给速度241
19.3 故障诊断241
第20章 4轴车削编程243
20.1 一般设置243
20.2 编程方法244
20.2.1 主轴转速和进给速度244
20.2.2 M指令244
20.2.3 同步功能244
20.2.4 程序结构245
第21章 托盘变换装置249
21.1 自动托盘的类型249
21.1.1 回转式托盘249
21.1.2 往复式托盘249
21.1.3 安装和加工区域249
21.2 编程方法251
21.2.1 M60功能251
21.2.2 基本格式251
21.3 编程举例252
21.3.1 初始条件252
21.3.2 零件编程252
第22章 编程中的平面处理255
22.1 数学平面255
22.2 加工平面256
22.3 程序中平面的作用256
22.3.1 平面和圆弧运动257
22.3.2 比较平面内的圆弧运动258
22.3.3 平面和刀具半径补偿258
22.4 平面详细处理260
22.4.1 G17与G41、G02的组合260
22.4.2 G17与G42、G03的组合261
22.4.3 G18与G42、G03的组合262
22.4.4 G18与G41、G02的组合263
22.4.5 G19与G41、G02的组合264
22.4.6 G19与G42、G03的组合264
22.5 直角头附件265
22.5.1 基本概念266
22.5.2 侧面钻孔267
22.5.3 侧平面铣削268
第23章 凸轮加工编程271
23.1 凸轮概述271
23.2 凸轮举例271
23.3 上升部分273
23.3.1 计算半径方向上的长度274
23.3.2 计算XY的坐标275
23.4 回程部分275
23.4.1 计算半径方向上的长度276
23.4.2 计算XY的坐标276
23.4.3 总结277
23.5 编写程序278
第24章 宏编程介绍280
24.1 特别介绍280
24.2 要求的技能280
24.3 宏的选项性281
24.4 基本特征和应用281
24.5 宏程序的结构282
24.5.1 宏程序的定义和调用283
24.5.2 变量的声明和表达284
24.5.3 宏函数285
24.5.4 分支和循环287
24.6 宏编程——螺栓循环加工288
24.6.1 分析加工图纸289
24.6.2 螺栓孔的宏特征290
24.6.3 分配变量290
24.6.4 内部计算291
24.6.5 其他计算291
24.6.6 最后的考虑291
24.6.7 宏程序调用293
第25章 你知道吗？294
^ 收 起
1.1 编程用零件图1
1.1.1 图纸分析1
1.1.2 材料和毛坯2
1.2 零件设定3
1.2.1 零件坐标系原点3
1.2.2 零件定位3
1.2.3 零件坐标原点的选择3
1.3 刀具选择4
1.3.1 加工方法确定4
1.3.2 平面铣削4
1.3.3 轮廓铣削5
1.3.4 圆弧槽铣削5
1.3.5 槽的铣削6
1.3.6 中心钻6
1.3.7 钻削7
1.3.8 攻丝8
1.3.9 刀具使用小结8
1.4 加工参数8
1.4.1 主轴速度9
1.4.2 切削进给速度9
1.4.3 刀具参数9
1.5 操作的一些细节9
1.5.1 号刀——平面铣刀9
1.5.2 号刀——外轮廓铣削10
1.5.3 号刀——圆弧槽铣削12
1.5.4 号刀——槽的切削13
1.5.5 号刀——中心钻14
1.5.6 号刀——钻孔16
1.5.7 号刀——攻丝17
1.5.8 完整程序17
第2章 轮廓点计算20
2.1 工具和相关知识20
2.1.1 数学知识20
2.1.2 组织方法21
2.2 计算XY坐标的步骤22
2.2.1 步骤1——求出主要轮廓点22
2.2.2 步骤2——填写坐标点表22
2.2.3 步骤3——划分轮廓计算区间23
2.2.4 步骤4——几个有帮助的方法23
2.2.5 步骤5——计算区间1的轮廓点24
2.2.6 步骤6——计算区间2的轮廓点26
2.2.7 更新点表27
2.2.8 编写CNC程序27
第3章 通过公式计算轮廓28
3.1 两条直线间的轮廓点（车床）28
3.2 直线和圆弧间的轮廓点28
3.2.1 相交轮廓点29
3.2.2 相切轮廓点29
3.3 尖点计算33
3.4 两条圆弧间的轮廓点34
3.4.1 圆弧相交34
3.4.2 圆弧相切34
第4章 刀具半径补偿37
4.1 基本概念37
4.1.1 刀具半径偏置的优点38
4.1.2 控制刀具半径38
4.2 半径补偿命令38
4.2.1 命令G40G41G4238
4.2.2 使用D补偿数39
4.3 基本编程技术39
4.3.1 激活刀具半径39
4.3.2 刀具半径应用40
4.3.3 取消刀具半径40
4.4 补偿存储值40
4.5 轮廓导入和导出41
4.5.1 导入方法——直线模式42
4.5.2 导入方法——弧形模式44
4.5.3 导出方法——直线模式44
4.5.4 导出方法——圆弧模式45
4.5.5 编程实例45
4.6 内轮廓加工46
4.6.1 直线槽加工46
4.6.2 圆弧槽加工47
4.6.3 完成内部轮廓48
4.7 保证标注尺寸49
4.7.1 基本法则50
4.7.2 处理尺寸公差50
4.8 处理刀具半径补偿错误51
4.8.1 通常出现的错误51
4.8.2 补偿太晚或太早编程52
4.8.3 补偿在圆弧上开始或结束53
4.9 刀尖半径补偿53
4.9.1 参考点和半径中心53
4.9.2 刀尖方向54
4.9.3 常见的刀尖半径错误55
第5章 零件反转铣削58
5.1 工程描述58
5.1.1 材料和安装条件58
5.1.2 切削刀具58
5.2 材料去除59
5.3 加工过程60
5.4 程序原点选择60
5.4.1 第一次装夹60
5.4.2 第二次装夹61
5.5 编程方法62
5.6 刀具长度设置62
5.6.1 第一次装夹62
5.6.2 第二次装夹63
5.7 采用工件偏置方法G54、G5563
5.8 公共的刀具路径65
5.9 工件偏置方法G54、G55程序列表66
5.10 带子程序工件偏置方法G54、G55程序列表68
5.11 采用局部坐标系方法G5271
5.12 局部坐标系方法G52程序列表72
5.13 采用数据设置方法G1075
5.14 数据设置方法G10程序列表75
5.15 总结78
第6章 使用锥铣刀79
6.1 锥铣刀类型79
6.1.1 刀具材料80
6.1.2 锥度范围80
6.1.3 平底锥铣刀80
6.1.4 球头锥铣刀80
6.2 有效直径计算80
6.2.1 平面刀具81
6.2.2 材料去除82
6.2.3 具有标准半径的球头锥铣刀82
6.2.4 具有过渡半径的平底锥铣刀83
6.3 锥孔84
第7章 特殊功能G代码85
7.1 单方向定位G6085
7.2 特殊切削模式86
7.2.1 精确停止检查 G09和G6186
7.2.2 自动拐角超程模式G6287
7.2.3 攻丝模式G6388
7.2.4 正常切削模式G6488
7.3 存储行程开关定义指令G22、G2388
7.4 主轴功能指令 G25、G2690
7.5 机械原点指令G27、G28、G29、G3091
7.5.1 第一个机床原点返回指令G2891
7.5.2 从机械原点的回退指令G2992
7.5.3 机床原点回退位置检测指令G2793
7.5.4 第二个机床原点回退指令G3094
7.6 位置寄存器指令G92/G5094
7.6.1 铣削用位置寄存器指令G9295
7.6.2 车床位置寄存器指令G5096
7.6.3 刀具交换位置99
7.6.4 G50改变到几何补偿102
7.7 跳过指令G31103
7.8 其他不常用的G代码介绍104
7.8.1 刀具长度负补偿指令G44104
7.8.2 刀具长度补偿取消指令G49104
7.8.3 结论107
第8章 刀具长度偏置108
8.1 刀具长度偏置108
8.2 偏置设置108
8.2.1 实际应用108
8.2.2 编程方法1（没有偏置设置）109
8.2.3 编程方法2（有偏置调整）110
8.2.4 编程方法3（高级宏编程）111
8.3 偏置设置——作用在两个工件上113
8.3.1 方法1（1个工件偏置加1个长度偏置）113
8.3.2 方法2（2个工件偏置加1个长度偏置）114
8.3.3 方法3（2个工件偏置加2个长度偏置）115
第9章 程序段跳过功能116
9.1 典型应用116
9.2 相似零件应用117
9.3 试切编程120
9.3.1 铣削试切120
9.3.2 车削试切121
9.4 不规则工件材料去除123
9.4.1 铣削中不同的工件123
9.4.2 车削中不同的工件124
9.4.3 规则总结125
9.5 程序段内跳过125
9.5.1 容易冲突的关键字125
9.5.2 一段程序两种材料126
9.6 几个程序段跳过功能127
第10章 标准攻丝和刚性攻丝128
10.1 标准攻丝方法128
10.1.1 基本原则128
10.1.2 为何用进给不足128
10.1.3 慢进快出129
10.2 刚性攻丝方法131
10.2.1 基本概念131
10.2.2 优点131
10.2.3 安装131
10.2.4 可能的问题131
10.2.5 编程方法131
第11章 极坐标133
11.1 定义和G代码133
11.1.1 极坐标和极平面133
11.1.2 G15 G16极坐标134
11.2 编程格式134
11.2.1 刀具轨迹方向135
11.2.2 在平面中的应用136
第12章 子程序开发138
12.1 定义和用法138
12.2 图纸分析138
12.3 子程序规划139
12.3.1 切深控制139
12.3.2 切削宽度控制140
12.3.3 切削刀具的选择140
12.4 程序开发140
12.4.1 方法1——一次宽度进给和一次深度进给140
12.4.2 方法2——一次宽度进给和多次深度进给141
12.4.3 方法3——较小切削宽度和一次深度进给142
12.5 圆形腔体子程序144
12.5.1 单一深度的多次宽度切削型腔145
12.5.2 深度方向多次进刀等宽型腔加工146
12.6 用子程序进行粗加工和精加工147
12.6.1 同一个刀具路径147
12.6.2 导入和导出148
12.6.3 通用的轮廓刀具路径148
12.6.4 主程序149
第13章 车削和镗削编程151
13.1 编程原点选择151
13.2 刀尖半径和后角的选择151
13.3 刀具偏移152
13.4 工件余量154
13.4.1 轮廓造型154
13.4.2 刀具使用154
13.4.3 X轴和Z轴上的工件余量154
13.4.4 磨削余量155
13.5 刀具切入技术156
13.5.1 切入前端面156
13.5.2 切入直径157
13.5.3 切入倒角157
13.5.4 切入圆角157
13.5.5 不可取的切入方式159
13.6 刀具切出技术159
13.6.1 从一个面切出160
13.6.2 从直径切出160
13.6.3 从倒角切出160
13.6.4 从圆角切出161
13.6.5 不可取的切出方式162
13.7 同一工作两种操作162
13.7.1 关于卡钳162
13.7.2 一次安装两次装卡163
13.7.3 两次安装两次操作164
13.8 分多刀切削端面164
13.9 清角处理165
13.10 尾架应用166
13.10.1 尾架类型166
13.10.2 带有棒料停止器的尾架编程167
13.11 45°角刀具的应用169
13.12 薄壁工件的车削171
13.12.1 调节卡盘夹紧力172
13.12.2 使用塞杆和套环172
13.12.3 使用特殊的分离式的卡盘172
13.13 G70/G71/G72循环指令172
13.13.1 G71编程格式172
13.13.2 G72编程格式173
13.13.3 G70——结束循环175
13.13.4 G71与G72的比较175
13.14 底切编程176
13.15 超硬车削177
第14章 锥面编程178
14.1 什么是锥面？178
14.2 每英尺锥度179
14.3 锥面比率180
14.4 锥面定义为百分比181
14.5 DMS中定义的锥面角度181
14.6 锥面长度和角度182
14.6.1 倒角182
14.6.2 45°倒角182
14.6.3 有间隙的起始倒角184
14.6.4 有间隙的末端倒角184
14.6.5 其他倒角185
14.7 带导入的锥面186
14.7.1 带有倒角的锥面186
14.7.2 带圆角的锥面187
第15章 凹槽加工编程189
15.1 凹槽加工用刀具189
15.1.1 切削宽度189
15.1.2 切削深度189
15.1.3 凹槽位置189
15.1.4 设置参考点190
15.2 切入和切出方法190
15.3 精确凹槽192
15.3.1 加工过程192
15.3.2 编程过程193
15.4 深槽加工194
15.5 带锥度的O形环槽195
15.6 带锥度的V形滑轮槽197
15.6.1 刀具选择198
15.6.2 深度计算198
15.6.3 刀具设置和编程198
第16章 车螺纹编程技术200
16.1 螺纹形状的种类200
16.1.1 UN美制螺纹和公制螺纹200
16.1.2 其他螺纹形状200
16.2 螺纹牙型高度计算201
16.3 进给方式202
16.4 切削条件203
16.4.1 加速度和减速度203
16.4.2 切削深度204
16.5 螺纹旋向204
16.5.1 外螺纹切削右旋204
16.5.2 外螺纹切削左旋205
16.5.3 内螺纹切削右旋205
16.5.4 内螺纹切削左旋205
16.6 螺纹计算举例205
16.6.1 初始数据205
16.6.2 切削条件206
16.6.3 走刀次数206
16.6.4 切削深度的分布207
16.7 G32加工方法208
16.7.1 直进式示例208
16.7.2 斜进式示例209
16.7.3 使用G32攻丝210
16.8 G92螺纹车削方法211
16.9 G76螺纹车削方法212
第17章 螺纹车削编程中的注意事项214
17.1 螺纹编程基础214
17.2 标准螺纹举例215
17.3 特殊螺纹举例216
17.4 降低主轴转速217
17.5 在公制螺纹中的应用217
17.6 长螺纹车削加工编程218
17.6.1 定义长螺纹218
17.6.2 导程错误219
17.6.3 小数位数219
第18章 螺纹铣削编程221
18.1 螺纹铣削概述221
18.1.1 螺旋插补221
18.1.2 螺旋插补功能存在吗？222
18.2 螺纹铣削的优势222
18.3 刀具选择223
18.3.1 初始因素223
18.3.2 螺纹铣刀的类型223
18.3.3 加工精度224
18.3.4 螺纹铣刀数据224
18.4 切削方向224
18.4.1 外螺纹和内螺纹铣削224
18.4.2 顺铣和逆铣225
18.4.3 右旋螺纹和左旋螺纹的铣削225
18.4.4 外螺纹铣削示例225
18.4.5 内螺纹铣削示例226
18.5 螺旋 螺旋曲线226
18.6 外螺纹加工编程227
18.6.1 工具选择228
18.6.2 切削条件228
18.6.3 进刀和退刀228
18.6.4 刀具半径补偿229
18.6.5 编程——外螺纹加工229
18.7 内螺纹加工编程232
18.7.1 刀具选择233
18.7.2 切削条件233
18.7.3 切入和切出234
18.7.4 刀具半径补偿234
18.7.5 内螺纹加工程序编写234
18.8 管螺纹铣削238
18.9 螺纹铣削加工软件238
第19章 CNC车床滚花编程239
19.1 滚花操作239
19.1.1 刀具选择239
19.1.2 滚花螺距240
19.2 编程和加工方法240
19.2.1 刀具运动241
19.2.2 滚花深度和进给速度241
19.3 故障诊断241
第20章 4轴车削编程243
20.1 一般设置243
20.2 编程方法244
20.2.1 主轴转速和进给速度244
20.2.2 M指令244
20.2.3 同步功能244
20.2.4 程序结构245
第21章 托盘变换装置249
21.1 自动托盘的类型249
21.1.1 回转式托盘249
21.1.2 往复式托盘249
21.1.3 安装和加工区域249
21.2 编程方法251
21.2.1 M60功能251
21.2.2 基本格式251
21.3 编程举例252
21.3.1 初始条件252
21.3.2 零件编程252
第22章 编程中的平面处理255
22.1 数学平面255
22.2 加工平面256
22.3 程序中平面的作用256
22.3.1 平面和圆弧运动257
22.3.2 比较平面内的圆弧运动258
22.3.3 平面和刀具半径补偿258
22.4 平面详细处理260
22.4.1 G17与G41、G02的组合260
22.4.2 G17与G42、G03的组合261
22.4.3 G18与G42、G03的组合262
22.4.4 G18与G41、G02的组合263
22.4.5 G19与G41、G02的组合264
22.4.6 G19与G42、G03的组合264
22.5 直角头附件265
22.5.1 基本概念266
22.5.2 侧面钻孔267
22.5.3 侧平面铣削268
第23章 凸轮加工编程271
23.1 凸轮概述271
23.2 凸轮举例271
23.3 上升部分273
23.3.1 计算半径方向上的长度274
23.3.2 计算XY的坐标275
23.4 回程部分275
23.4.1 计算半径方向上的长度276
23.4.2 计算XY的坐标276
23.4.3 总结277
23.5 编写程序278
第24章 宏编程介绍280
24.1 特别介绍280
24.2 要求的技能280
24.3 宏的选项性281
24.4 基本特征和应用281
24.5 宏程序的结构282
24.5.1 宏程序的定义和调用283
24.5.2 变量的声明和表达284
24.5.3 宏函数285
24.5.4 分支和循环287
24.6 宏编程——螺栓循环加工288
24.6.1 分析加工图纸289
24.6.2 螺栓孔的宏特征290
24.6.3 分配变量290
24.6.4 内部计算291
24.6.5 其他计算291
24.6.6 最后的考虑291
24.6.7 宏程序调用293
第25章 你知道吗？294
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PeterSmid是一位专业顾问、教育家和演讲家，在工业和教学领域中具有多年实际经验，在工作中，他搜集CNC和CAD/CAM在各个曾米纳上应用大量经验并向制造业及教学机构提供计算机数控技术、编程、CAD/CAM、先进制造、加工、安装以及许多其他相关领域的实际应用方面的咨询，他在CNC编程、加工以及企业员工培训方面有着广阔的工业背景，数百家公司从他渊博的知识中获益。Smid先生常年与先进制造公司及CNC机械销售人员打交道，并致力于大量技术员萧何机构的工业技术规划以及机械加工厂的技术培训，这更扩展了他在CNC和CAD/CAM培训、计算机应用和需求分析、软件评估、系统配置、编程、硬件选择、用户化软件以及操作管理领域的专业和咨询技能。多年来。Smid先生在美国、嘉南大和欧洲国家的大中专院校给成千上万的老师和学生讲授过数百个用户化程序，同时也给大量制造公司、个体机构和个人受过课。
《数控编程技术：高效编程方法和应用指南》是国际数控技术专家PeterSmid先生继《数控编程手册》和《FANUC数控系统用户宏程序与编程技巧》之后又一数控技术的经典著作，在全球范围内非常畅销。《数控编程技术：高效编程方法和应用指南》具有很强的实用价值，全部内容和大量实例均来自作者多年的实际工作经验。全部采用实例引导的方式讲解，并有详细的程序清单及注释。从数控的基本编程技术开始，详细介绍了数控编程技术的各个细节：轮廓点的基本计算方法、轮廓点的公式计算方法、刀具半径补偿、零件反转铣削、使用锥铣刀加工、特殊功能G指令、刀具长度偏置、程序段跳过功能、攻丝、极坐标编程、子程序编程、车削和铣削编程、凹槽加工编程、螺纹加工编程、滚花编程、4轴车削编程、托盘变换装置、凸轮加工编程、宏编程及其他先进技术。
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