第一章 现场分析
分析1 现场由哪些要素构成
一、组成现场的五大要素
二、现场常见的五大问题
分析2 现场分析的指向
一、流程分析
二、布局分析
三、环境分析
四、作业分析
五、效率分析
分析3 现场分析的方法
一、“5W2H”定义
二、“5W2H”内容
三、“5W2H”的实际操作过程
分析4 现场常见的具体问题
一、物料问题
二、人员问题
三、设备问题
四、生产工艺问题
五、环境问题
分析5 现场改进的方法
一、PDCA定义
二、PDCA步骤
第二章 现场环境解决方案
问题1 现场物料摆放混乱
解决方案：对生产现场实行5S管理
一、5S的具体内容
二、推行整理活动
三、推行整顿活动
四、推行清扫活动
五、推行清洁活动
六、素养推行的要领
问题2 物料搬运来回曲折
解决方案：对现场进行合理布局
一、何谓合理布局
二、如何做到合理布局
问题3 物料搬运凸显笨重
解决方案：降低搬运难度
一、搬运难度系数
二、降低搬运难度的一般方法
三、搬运改善的盲点
问题4 物料数据不明
解决方案：实施定量包装
一、何谓定量包装
二、如何定量包装
三、定量的实施与跟踪
问题5 不合格品与合格品混在一起
解决方案：做好不良品标示与不良品隔离
一、不良品有哪些标示
二、如何使用这些标示
三、不良品如何隔离
附件：不良品管理办法
第三章 现场人员管理解决方案
问题1 有人忙有人闲
解决方案：对流水线作生产线平衡分析
一、生产线平衡的标准
二、生产线平衡如何检测
三、生产线平衡率
四、生产线平衡如何改善
五、改善案例分析
问题2 员工经常出现工作错误
解决方案：对员工实施OJT(在岗培训)
一、何谓OJT
二、OJT的实施方法
三、实施OJT的五大要点
四、日常训练的五个重点
问题3 有人有怨气
解决方案：加强上下级的沟通
一、沟通的种类
二、如何沟通
三、营造沟通气氛
四、批评中的沟通
问题4 员工不知道干什么
解决方案：现场实施看板管理
一、何谓看板管理
二、看板的种类
三、JIT生产看板
四、看板组织生产的过程
五、品质看板
六、现场其他看板
七、现场看板的编制
问题5 员工士气低下
解决方案：采用激励的方法激励员工
一、激励艺术
二、员工需要激励
三、员工激励应遵循的原则
四、如何激励
五、员工激励案例分析
第四章 现场设备解决方案
问题1 设备常出现故障
解决方案：实施TPM
一、何谓TPM
二、TPM的八大支柱
三、TPM活动的一般步骤
四、TPM活动实施
问题2 设备常常空转
解决方案：进行人机联合作业分析
一、何谓人机操作分析
二、何谓人机操作图
三、人机联合分析的步骤
四、案例分析
问题3 设备常伤人
解决方案：添置、改良夹具和治具
一、夹具、治具的作用
二、夹具、治具的设计要求
三夹具、治具的设计步骤
四、治具的日常管理方法
五、易损工具定期补
六、老化工具及时换
问题4 仪器检测常出现误差
解决方案：对仪器进行按期校正
一、没有校正量具不可用
二、那些量具需要校正
三、仪器校正方法
四、精度校正心得
附件：量具仪器管理规定
第五章 现场材料解决方案
问题1 生产现场出现停工
解决方案：提前备料
一、仓库发料
二、如何确定备料内容
三、如何确定备料时间
四、备料的几个雷区
问题2 生产现场常常出现抢工
解决方案：做好小组生产分派
一、小组生产分派的作用
二、小组生产分派的步骤
三、小组生产分派的原则
四、小组生产分派的误区
五、小组生产分派常用工具
问题3 生产现场常出现返工
解决方案：加大产品质量现场管控
一、产品品质不良的原因
二、现场造成产品品质不良的原因
三、现场品质不良的改善
附件：五金厂的质量过程检验程序
问题4 生产现场常常出现换料
解决方案：设计统一规格的配件
一、统一规格的含义
二、设计统一规格的作用
三、统一规格的改善步骤
四、统一规格的改善注意点
第六章 现场安全管理解决方案
问题1 企业缺乏安全意识
解决方案：实施经常性安全教育
一、在全厂进行宣传
二、对新员工“三级”安全教育
三、对特种作业人员安全教育
附件：员工安全教育制度
问题2 出现安全事故如何处理
解决方案：制订应急预案，并在日常进行防止
一、首先看看日常如何防护
二、其次要了解工伤事故发生的原因
参考文献
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