FANUC 0i数控车削加工编程与操作

　　第1章 FANUC0i数控系统简介
　　1.1 FANUC数控系统产品及其应用
　　1.2 FANUC0i数控系统的特点
　　1.3 FANUC0iMate-TC数控车削技术性能
　　第2章 数控机床编程基础及FANUC0i系统基本指令
　　2.1 数控机床的组成及其工作原理
　　2.1.1 数控技术简介
　　2.1.2 数控机床的组成
　　2.1.3 数控机床的工作原理
　　2.1.4 数控车床的结构组成、布局形式和分类
　　2.2 编程基础
　　2.2.1 数控加工编程的定义和方法
　　2.2.2 数控加工的程序结构和格式
　　2.3 数控机床及数控车床的坐标系及坐标方向
　　2.3.1 标准坐标系
　　2.3.2 坐标轴及方向
　　2.3.3 电气坐标系
　　2.3.4 机床坐标系（MCS）（含机床原点及参考点）
　　2.3.5 工件坐标系（WCS）（含编程坐标系与加工坐标系）
　　例2－1
　　2.3.6 起刀点和换刀点
　　第3章 数控车削基本编程指令
　　3.1 坐标系指令
　　3.1.1 机床坐标系指令（G53）
　　3.1.2 工件坐标系设定指令（G50）
　　例3－1
　　3.1.3 工件坐标系选择指令（G54～G59）
　　例3－2
　　3.1.4 工件坐标系自动设定
　　3.1.5 改变工件坐标系指令（G50、G10）
　　例3－3
　　3.1.6 工件坐标系偏移设定工件坐标系
　　例3－4
　　3.1.7 基于刀具几何偏置设定工件坐标系
　　3.2 坐标值与尺寸
　　3.2.1 绝对值/增量值指令
　　例3－5
　　3.2.2 英制/公制转换指令（G20/G21）
　　3.2.3 尺寸字数值的小数点编程
　　3.2.4 直径编程与半径编程
　　3.3 插补功能指令
　　3.3.1 快速定位指令（G00）
　　例3－6
　　例3－7
　　3.3.2 直线插补指令（G01）
　　例3-8
　　3.3.3 圆弧插补指令（G02/G03）
　　例3－9
　　3.3.4 G01/G02/G03指令综合编程举例
　　例3－10
　　例3－11
　　例3－12
　　3.3.5 等螺距螺纹切削指令（G32）
　　例3－13
　　3.3.6 连续螺纹加工
　　3.3.7 多头螺纹加工
　　3.4 进给功能
　　3.4.1 快速移动
　　3.4.2 切削进给速度指令（G98/G99）及最大进给速度的箝制
　　3.4.3 暂停指令（G04）
　　3.5 主轴速度功能指令
　　3.5.1 主轴速度的代码指定与直接指定（S指令）
　　3.5.2 恒表面切削速度和恒转速指令（G96/G97）
　　例3－14
　　3.6 辅助功能（M指令）
　　3.6.1 概述（含JB/T3208——1999辅助功能M代码表简介）
　　3.6.2 常用辅助功能
　　3.7 参考点指令
　　3.7.1 参考点的概念
　　3.7.2 自动返回参考点指令（G28）
　　3.7.3 返回参考点检查指令（G27）
　　3.7.4 返回第2、3、4参考点指令（G30）
　　3.8 刀具功能指令（T指令）
　　3.8.1 刀具选择指令
　　例3－15
　　3.8.2 刀具寿命管理
　　例3－16
　　3.9 刀具补偿
　　3.9.1 刀具偏置
　　例3-17
　　例3-18
　　例3-19
　　例3-20
　　3.9.2 刀尖半径补偿指令（G40/G41/G42）
　　例3-21
　　例3-22
　　例3-23
　　例3-24
　　3.9.3 刀尖半径补偿详述
　　3.9.4 刀具偏置（补偿）的MDI输入与编程输入
　　3.10 程序结构
　　3.10.1 程序结构与组成分析
　　3.10.2 跳过任选程序段
　　3.10.3 主程序与子程序（M98/M99）
　　第4章 FANUC0i系统数控车床的基本操作
　　4.1 数控车床操作面板
　　4.1.1 数控车床操作面板的组成
　　4.1.2 数控系统显示与MDI面板
　　4.1.3 机床操作面板
　　4.1.4 数控车床的开/关机操作
　　4.2 机床的手动操作
　　4.2.1 手动返回参考点
　　4.2.2 手动进给
　　4.2.3 增量进给
　　4.2.4 手轮进给
　　4.2.5 手动选刀与手动控制主轴启动与停止
　　4.2.6 急停操作与超程处理
　　4.3 机床的自动运行
　　4.3.1 存储器运行
　　4.3.2 MDI运行
　　4.3.3 DNC运行
　　4.4 程序试运行
　　4.4.1 机床锁住试运行
　　4.4.2 进给速度倍率和快速移动倍率
　　4.4.3 机床空运行
　　4.4.4 程序的单段运行
　　4.5 程序的管理与编辑
　　4.5.1 程序的检索与调用
　　4.5.2 程序的创建与删除（含程序的传输）
　　4.5.3 程序的编辑
　　4.6 数据的显示与设定
　　4.6.1 功能键的显示与设定
　　4.6.2 功能键的显示
　　4.6.3 功能键的显示与设置
　　例4-1
　　例4-2
　　例4-3
　　例4-4
　　4.6.4 功能键的显示与设置
　　4.6.5 功能键的显示
　　4.7 图形模拟功能
　　第5章 固定循环与简化编程
　　5.1 简单固定循环指令
　　5.1.1 外圆、内孔车削固定循环指令（G90）
　　例5-1
　　例5-2
　　5.1.2 螺纹车削固定循环指令（G92）
　　例5-3
　　例5-4
　　5.1.3 端面车削固定循环指令（G94）
　　例5-5
　　5.1.4 简单固定循环指令的应用
　　例5-6
　　例5-7
　　5.2 复合固定循环指令202
　　5.2.1 外圆粗车循环指令（G71）
　　例5-8
　　5.2.2 端面粗车循环指令（G72）
　　例5-9
　　5.2.3 型面粗车循环指令（G73）
　　例5-10
　　5.2.4 精车循环指令（G70）
　　例5-11
　　例5-12
　　例5-13
　　5.2.5 粗、精车循环指令应用（G70～G73）
　　例5-14
　　例5-15
　　例5-16
　　例5-17
　　5.2.6 端面啄式钻孔（切槽）循环指令（G74）
　　例5-18
　　例5-19
　　例5-20
　　5.2.7 外圆、内孔切槽循环指令（G75）
　　例5-21
　　例5-22
　　5.2.8 螺纹车削重复循环指令（G76）
　　例5-23
　　例5-24
　　5.2.9 使用复合固定循环指令的注意事项
　　5.3 轮廓简化编程
　　5.3.1 倒角/倒圆角简化编程
　　5.3.2 图样尺寸直接编程
　　第6章 数控车削编程方法与计算机辅助编程
　　6.1 数控车削的编程方法——手工编程与计算机辅助编程简介
　　6.2 手工编程及程序的一般格式
　　6.3 计算机辅助编程
　　6.3.1 计算机辅助编程概述
　　6.3.2 计算机辅助编程的一般流程
　　6.3.3 计算机辅助编程的程序结果分析与处理
　　6.4 MastercamX2软件计算机辅助编程
　　6.4.1 MastercamX2软件构成与绘图基础
　　例6-1
　　6.4.2 MastercamX2车削加工与编程
　　例6-2
　　例6-3
　　第7章 数控车削加工工艺及典型案例分析
　　7.1 数控车削编程前期规划
　　7.1.1 零件的工艺性分析
　　7.1.2 装夹方案
　　7.1.3 数控车削常用刀具及选择
　　7.1.4 切削用量的选择
　　7.1.5 工件坐标系的建立及相关位置点的确定
　　7.1.6 加工工艺路线与典型零件特征走刀路径分析
　　7.2 手工编程案例分析
　　例7-1
　　例7-2
　　例7-3
　　7.3 工件坐标系建立及案例分析
　　7.3.1 工件坐标系及其建立方法
　　7.3.2 刀具偏置建立工件坐标系
　　7.3.3 G50指令建立工件坐标系
　　7.3.4 G54～G59指令建立和选择工件坐标系
　　7.3.5 自动设定工件坐标系
　　7.4 刀具位置偏置（磨损补偿）及案例分析
　　7.4.1 刀具指令及刀具偏置（补偿）简单回顾
　　7.4.2 刀具、刀具号与刀补号的关系
　　7.4.3 刀具偏置（补偿）的应用及特性分析
　　7.4.4 刀具偏置补偿案例分析
　　例7-4
　　例7-5
　　例7-6
　　7.5 刀具刀尖半径补偿及案例分析
　　7.5.1 刀尖半径补偿的简单回顾
　　7.5.2 刀尖半径补偿的实现方法与设置
　　7.5.3 刀尖半径补偿案例分析
　　例7-7
　　例7-8
　　例7-9
　　7.6 循环指令及其案例分析
　　7.6.1 循环指令简单回顾
　　7.6.2 循环指令应用案例分析
　　例7-10
　　例7-11
　　例7-12
　　例7-13
　　7.7 Mastercam软件编程及其案例分析
　　7.7.1 Mastercam软件编程特点分析
　　7.7.2 Mastercam软件编程案例分析
　　例7-14

　　    《FANUC Oi数控车削加工编程与操作》以FANUC 0i Mate-TC数控车削系统为对象，介绍了数控加工的基本编程指令和较为实用的循环指令，并结合数控编程的需要介绍了数控车床的基本操作知识。计算机辅助编程作为现实生产中应用广泛的CAM编程手段，是数控编程人员必须掌握的编程方法，《FANUC Oi数控车削加工编程与操作》基于MastercamX2软件为工具，介绍了计算机辅助编程的基本原理和方法，并对计算机软件后置处理自动生成的数控加工程序的结构特点、修改方法做了详细的叙述。最后对典型零件数控车削加工案例进行分析，帮助读者全面地了解数控车削加工程序。