金属机械加工工艺设计手册：工艺设计篇

　　第一章 工艺规程的编制
　　基本概念
　　工艺规程编制的要点
　　编制的依据
　　编制的步骤
　　工艺文件
　　定位夹紧符号（表1-1）
　　定位、夹紧符号应用及夹具结构示例(表1-2)
　　机械加工过程卡之一(表1-3)
　　机械加工过程卡之二(表1-4)
　　机械加工工艺卡(表1-5)
　　机械加工工序卡之一(表1-6)
　　机械加工工序卡之二(表1-7)
　　多轴自动车床工序卡(表1-8)
　　单轴六角自动车床工序卡(表1-9)
　　单轴纵切自动车床工序卡(表1-10)
　　技术检查卡(表1-11)
　　经济的加工精度
　　孔加工精度(表1-12)
　　圆柱形深孔加工精度(表1-13)
　　圆锥形孔加工精度(表1-14)
　　多边形孔加工精度(表1-15)
　　花键孔加工精度(表1-16)
　　圆柱形外表面的加工精度(表1-17)
　　端面加工精度(表1-18)
　　平行表面的加工精度(表1-19)
　　成形铣刀加工精度(表1-20)
　　平面加工精度(表1-21)
　　公制螺纹加工精度(表1-22)
　　花键制造的经济精度(表1-23)
　　齿轮加工精度(表1-24)
　　表面粗糙度
　　基本概念
　　轮廓算术平均偏差Ra的数值(表1-25)
　　轮廓最大高度Rz的数值(表1-26)
　　取样长度的数值(表1-27)
　　轮廓微观不平度的平均间距RSm，轮廓的单峰平均间距S的数值(表1-28)
　　轮廓支承长度率Rmr的数值(表1-29)
　　表面粗糙度(光洁度)代号与参数数值对照(表1-30)
　　表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照(表1-31)
　　各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度(表1-32)
　　表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系
　　轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-33)
　　孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-34)
　　各种连接表面的粗糙度
　　活动连接接合表面的粗糙度(表1-35)
　　固定连接接合表面的粗糙度(表1-36)
　　丝杠传动接合表面的粗糙度(表1-37)
　　螺纹连接的工作表面粗糙度(表1-38)
　　齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度(表1-39)
　　车床加工
　　车床加工示例(表1-40)
　　车床装夹方法及装夹精度(表1-41)
　　仿形车床加工(表1-42)
　　多刀车床加工(表1-43)
　　转塔车床加工(表1-44)
　　自动车床加工(表1-45)
　　多轴立式半自动车床加工(表1-46)
　　镗床加工
　　镗床加工示例(表1-47)
　　镗床加工的基准面及校准方法(表1-48)
　　镗床工作的测量方法及测量精度(表1-49)
　　刨、铣床加工
　　刨、铣床加工示例(表1-50)
　　外圆磨床加工
　　螺纹加工
　　丝锥与板牙组合加工
　　螺纹铣
　　螺纹滚压
　　螺纹滚压方法及其应用(表1-51)
　　用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度(表1-52)
　　滚压螺纹工件的毛坯直径(表1-53)
　　螺纹滚压工具
　　滚压工具螺纹形状的要素(表1-54)
　　滚压工具的螺纹形状公差(表1-55)
　　滚压螺纹的基本(工艺)时间(表1-56)
　　齿轮加工
　　圆柱齿轮加工
　　齿轮加工示例(表1-57)
　　齿轮冷滚压
　　第二章 光整加工
　　光整磨削
　　光整磨削对机床的要求
　　光整磨削磨轮
　　外圆磨削磨轮选择(表2-1)
　　光整磨削工艺参数
　　光整外圆磨削工艺参数(表2-2)
　　光整内圆磨削工艺参数(表2-3)
　　光整平面磨削工艺参数(表2-4)
　　无心光整磨削工艺参数(表2-5)
　　研磨
　　研磨精度
　　研磨的精度水平(表2-6)
　　研磨剂
　　粒度与研磨材料(表2-7)
　　粒度与加工方法(表2-8)
　　粒度与工件表面粗糙度(表2-9)
　　切削液(表2-10)
　　硬脂酸混合脂配方(表2-11)
　　研磨膏的成分及其应用(表2-12)
　　研具
　　研磨用量
　　研磨压力(表2-13)
　　研磨速度(表2-14)
　　平板研磨
　　珩磨
　　珩磨头
　　珩磨尺寸的控制
　　珩磨磨条的选用
　　磨条数量和宽度(表2-15)
　　珩磨头参数(表2-16)
　　磨条长度的选择(表2-17)
　　磨块的选用
　　珩磨料的选择(表2-18)
　　珩磨头的回转和往复运动速度(表2-19)
　　磨条工作压力及珩磨力计算系数(表2-20)
　　与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数(表2-21)
　　按表面粗糙度选择孔的珩磨余量(表2-22)
　　按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度(表2-23)
　　按余量和加工材料的磨块的选择(表2-24)
　　铰珩
　　超精加工
　　概述
　　超精加工示例(表2-25)
　　超精加工用磨块
　　磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量(表2-26)
　　磨条硬度的选择(表2-27)
　　超精加工磨条组织(表2-28)
　　超精加工余量和磨块的选择及加工工艺
　　超精加工余量和磨块的选择(表2-29)
　　超精加工的工艺参数(表2-30)
　　超精加工的工艺参数举例(表2-31)
　　滚轮珩磨
　　滚轮珩磨的特点
　　滚轮珩磨工具结构
　　滚轮珩磨磨轮的选择
　　磨轮粒度(表2-32)
　　滚轮珩磨工艺参数的选择
　　滚珩主要工艺参数(表2-33)
　　珩磨磨削余量(表2-34)
　　零件表面冷压加工
　　概述
　　常用的表面冷压加工举例(表2-35)
　　滚轮滚压加工
　　材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响(表2-36)
　　各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值(表2-37)
　　滚轮型面为圆柱带时的滚压力(表2-38)
　　进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表2-39)
　　滚压加工进给量(表2-40)
　　圆柱形内表面滚压用量(用扩铰式滚压工具)(表2-41)
　　铸铁导轨平面的滚压用量(表2-42)
　　滚珠滚压加工
　　滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表2-43)
　　各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表2-44)
　　孔的挤压加工
　　圆柱体和平面的振动滚压用量(表2-45)
　　挤压塑性变形K2公式参数经验数值(表2-46)
　　多环装配式拉压杆示例(表2-47)
　　抛光
　　用弹性抛光轮抛光
　　磨料的选择(表2-48)
　　抛光时选用的磨料粒度(表2-49)
　　抛光轮的速度(表2-50)
　　用砂纸抛光
　　用钢丝轮抛光
　　抛光工艺参数示例(表2-51)
　　液体抛光
　　磨料粒度和表面粗糙度(表2-52)
　　各种原始表面状态和加工后表面粗糙度(表2-53)
　　磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度(表2-54)
　　第三章 毛坯的机械加工余量
　　毛坯的选择
　　毛坯的加工余量
　　各种毛坯的表层厚度(表3-1)
　　铸件的机械加工余量与公差
　　要求的机械加工余量
　　要求的铸件机械加工余量(表3-2)
　　在图样上的标注
　　铸造公差
　　铸件尺寸公差(表3-3)
　　大批量生产的毛坯铸件的公差等级(表3-4)
　　小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级(表3-5)
　　毛坯铸件典型的机械加工余量等级(表3-6)
　　锻件的机械加工余量与公差
　　锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差
　　锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差(表3-7)
　　带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差(表3-8)
　　圆环类自由锻件机械加工余量与公差(表3-9)
　　套筒类自由锻件机械加工余量与公差(表3-10)
　　光轴类锻件机械加工余量与公差(表3-11)
　　台阶轴类锻件机械加工余量与公差(表3-12)
　　台阶和凹档的锻出条件(表3-13)
　　法兰的最小锻出宽度(表3-14)
　　单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差(表3-15)
　　钢质模锻件的公差和机械加工余量
　　锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(普通级)(表3-16)
　　锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(精密级)(表3-17)
　　模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(普通级)(表3-18)
　　模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(精密级)(表3-19)
　　平锻件冲孔同轴度公差(表3-20)
　　锻件加工表面直线度、平面度公差(表3-21)
　　锻件的中心距公差(表3-22)
　　钢质模锻件其他公差(表3-23)
　　锻件内孔直径的单面机械加工余量(表3-24)
　　锻件内外表面加工余量(表3-25)
　　锻件公差应用示例——连杆(表3-26)
　　锻件公差应用示例——半轴(表3-27)
　　径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量
　　热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-28)
　　热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-29)
　　钢冲压件的机械加工余量
　　在锻锤下垫模中制出的冲压件(表3-30)
　　钢冲件的尺寸公差(表3-31)
　　轧制材料轴类的机械加工余量
　　热轧钢轴类外圆的选用(表3-32)
　　易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨(表3-33)
　　易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨(表3-34)
　　下料加工余量
　　下料加工余量(表3-35)
　　第四章 工序间的加工余量
　　选择工序间加工余量的主要原则
　　轴加工余量
　　切断余量(表4-1)
　　轴的加工方法(表4-2)
　　轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表4-3)
　　轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量(表4-4)
　　粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量(表4-5)
　　轴磨削的加工余量(表4-6)
　　研磨的加工余量(表4-7)
　　抛光的加工余量(表4-8)
　　用金刚石细车轴外圆的加工余量(表4-9)
　　精车端面的加工余量(表4-10)
　　磨端面的加工余量(表4-1l)
　　切除渗碳层的加工余量(表4-12)
　　孔加工余量
　　在钻床上用钻模加工孔(孔的长径比为5)(表4-13)
　　在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔的长径比为3)(表4-14)
　　按照基孔制7级公差(H7)加工孔(表4-15)
　　按照基孔制9级公差(H9)加工孔(表4-16)
　　按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔(表4-17)
　　环孔钻加工余量(表4-18)
　　单面钻削深孔的加工余量(表4-19)
　　拉孔的加工余量(表4-20)
　　拉正方形及多边形孔的加工余量(表4-21)
　　拉键槽的加工余量(表4-22)
　　磨孔的加工余量(表4-23)
　　金刚石细镗孔的加工余量(表4-24)
　　珩磨孔的加工余量(表4-25)
　　研磨孔的加工余量(表4-26)
　　刮孔的加工余量(表4-27)
　　平面加工余量
　　平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表4-28)
　　平面的研磨余量(表4-29)
　　齿轮精加工的余量
　　精滚齿或精插齿的加工余量(表4-30)
　　剃齿的加工余量(表4-31)
　　磨齿的加工余量(表4-32)
　　直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量(表4-33)
　　交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量(表4-34)
　　锥齿轮的精加工余量(表4-35)
　　蜗轮的精加工余量(表4-36)
　　蜗杆的精加工余量(表4-37)
　　花键精加工的余量
　　精铣花键的加工余量(表4-38)
　　磨花键的加工余量(表4-39)
　　花键加工余量(表4-40)
　　攻螺纹及装配前的钻孔直径
　　攻螺纹及装配前的钻孔直径(表4-41)
　　英制螺纹及管螺纹攻螺纹前钻孔直径(表4-42)
　　第五章 机动时间计算方法
　　车削工作
　　车削加工计算(表5-1)
　　刨削、插削工作
　　刨削、插削加工计算(表5-2)
　　车刀及镗刀切入及超出长度(表5-3)
　　龙门刨床工作台的超出长度(表5-4)
　　牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表5-5)
　　试刀的附加长度ι3(表5-6)
　　钻削工作
　　钻削工作计算(表5-7)
　　加工计算长度(表5-8)
　　在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切人及超出长度(表5-9)
　　双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表5-10)
　　单刃磨钻头扩钻时的切人及超出长度(表5-11)
　　扩孔的切入及超出长度(表5-12)
　　铰孔的切入及超出长度(表5-13)
　　与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数(表5-14)
　　铣削工作
　　铣削加工计算(表5-15)
　　圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表5-16)
　　圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表5-17)
　　面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表5-18)
　　面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表5-19)
　　面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表5-20)
　　立铣刀切入及超出长度(表5-21)
　　螺纹加工
　　螺纹加工计算(表5-22)
　　齿轮加工
　　齿轮加工计算(表5-23)
　　在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表5-24)
　　用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表5-25)
　　用滚刀滚齿时的切人及超出长度(表5-26)
　　插齿机的切人及超出长度(表5-27)
　　刨齿机的切入及超出长度(表5-28)
　　半精磨及精磨分度转换的时间(表5-29)
　　分度转换时间(表5-30)
　　工作行程长度(表5-31)
　　拉削工作
　　拉削工作计算(表5-32)
　　由零件长度所决定的拉刀齿距(表5-33)
　　磨削工作
　　磨削加工计算(表5-34)
　　外圆磨的系数K(表5-35)
　　平面磨的系数K(表5-36)
　　外圆磨的光整时间τ(表5-37)
　　外圆磨的光整时间的修正系数(表5-38)
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　　《金属机械加工工艺设计手册》介绍机械加工工艺人员在日常工作中所需的一些参考资料，包括：工艺规程的编制、各种机械加工工艺、毛坯余量和工序间余量的选择、机动时间计算等。《金属机械加工工艺设计手册》可作为机械工厂、设计及科研单位机械加工工艺人员的日常工具书；也可供高等院校、中等技术学校有关专业的师生参考。