第1部分 产品质量先期策划和控制计划（APQP）
1 概述
1.1 什么是APQP
1.2 为什么要做APQP
1.3 APQP成功的基础
1.4 APQP进度图
1.5 APQP与其他四大工具的相互关系
1.6 APQP与防错
1.7 APQP的实施
2 APQP的五个过程
2.1 计划和项目确定
2.2 产品设计与开发
2.3 过程设计和开发
2.4 产品和过程的确认
2.5 反馈、评定和纠正措施
3 控制计划
3.1 概述
3.2 顾客满意因果分析
3.3 控制计划样表及编制说明
3.4 不同过程支配因素的控制计划要点
4 APQP应用案例
[案例1—1] APQP程序文件
[案例1—2] APQP实施步骤
第2部分 潜在失效模式及后果分析（FMEA）
1 失效模式及后果分析的概念
1.1 简介
1.2 失效（故障）的定义
1.3 为什么要开展FMEA活动
1.4 FMEA的发展简史
1.5 FMEA标准的发展
1.6 企业实施FMEA的意义
2 FMEA推进过程和要点
2.1 成立小组
2.2 确定范围
2.3 确定顾客
2.4 识别功能、要求和规范
2.5 识别潜在失效模式
2.6 识别潜在后果
2.7 识别潜在原因
2.8 识别控制
2.9 识别和评估风险
2.10 建议措施和结果
3 设计FMEA（DFMEA）
3.1 简介
3.2 设计FMEA质量目标
3.3 设计FMEA的框图示例
3.4 设计FMEA与其他FMEA之间的关系
3.5 DFMEA开发必备条件
3.6 方块示意图
3.7 参数图
3.8 功能要求
3.9 其他工具和信息资源
3.10 设计FMEA的标准格式及编制说明
[案例2—1] 设计FMEA标准表示例
3.11 设计FMEA的关键——质量功能展开（QFD）的应用步骤
4 过程FMEA
4.1 简介
4.2 过程FMEA质量目标
4.3 过程FMEA的作用
4.4 顾客的定义
4.5 小组的努力
4.6 过程FMEA的特点
4.7 过程FMEA的开发
4.8 过程FMEA的标准格式及编制说明
5 样表
[案例2—2] 过程FMEA标准表示例
第3部分 生产件批准程序（PPAP）
1 PPAP概述
1.1 目的
1.2 生产件定义
1.3 PPAP的一般要求
2 顾客的通知和PPAP提交要求
2.1 顾客的通知
2.2 PPAP提交
3 PPAP资料及提交等级
4 PPAP要求
4.1 设计记录
4.2 任何授权的工程更改文件
4.3 顾客工程批准
4.4 设计FMEA
4.5 过程流程图
4.6 过程FMEA
4.7 控制计划
4.8 测量系统分析
4.9 全尺寸测量结果
4.10 材料／性能试验结果的记录
4.11 初始过程研究
4.12 合格实验室的文件要求
4.13 外观批准报告（AAR）
4.14 生产件样品
4.15 标准样品
4.16 检查辅具
4.17 顾客的特殊要求
4.18 零件提交保证书（PSW）
5 顾客的PPAP状态
6 记录的保存
7 PPAP应用案例
[案例3—1] PPAP程序文件示例
[案例3—2] PPAP应用案例分析
第4部分 统计过程控制（SPC）
1 认识SPC
1.1 SPC技术原理和发展
1.2 SPC与ISO／TS 16949条款应用要求对照
2 基本统计概念知识
2.1 随机事件和概率
2.2 正态分布
2.3 总体与样本
2.4 均值和方差的估计
2.5 数据
3 统计过程控制原理
3.1 什么是过程
3.2 过程变动的原因
3.3 过程控制
3.4 变差及其产生原因
3.5 过程能力与能力指数
3.6 两种质量观
3.7 持续改进过程循环
3.8 四类过程及对策
4 统计工具箱
5 过程控制的常用工具——控制图
5.1 控制图的功用
5.2 休哈特控制图的设计思想
5.3 控制图的分类及选用
5.4 控制图的准备工作
5.5 控制图策划要点
5.6 控制图的制作步骤
[案例4—1] 控制图应用示例
5.7 各种类型控制图系数和公式汇总
第5部分 测量系统分析（MSA）
1 概述
1.1 目的
1.2 与测量系统有关的基本概念
2 测量系统变差分析
2.1 测量系统的统计特性
2.2 变差源
2.3 测量系统变异性的影响
3 测量系统分析和评定
3.1 测量系统分析
3.2 测量系统评定
4 计量型测量系统分析
4.1 计量型数据和计量型测量系统
4.2 测量系统的稳定性分析
4.3 测量系统的偏倚分析
4.4 测量系统的线性分析
4.5 测量系统的重复性和再现性分析
[案例5—1] 量具GRR双性分析报告
5 计数型测量系统分析
5.1 计数型数据和计数型测量系统
5.2 假设检验分析——交叉表法（又名大样法）
[案例5—2] 计数型测量系统分析
6 常用数据表
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