第一章 油气井腐蚀机理与类型
第一节 腐蚀机理
一、CO2腐蚀机理
二、H2S腐蚀机理
三、CO2/H2S/O2腐蚀速度比较
第二节 腐蚀类型
一、全面腐蚀
二、局部腐蚀
三、电偶腐蚀
四、环境开裂
五、流体流动腐蚀
第二章 油气井腐蚀影响因素与预测方法
第一节 油气井腐蚀影响因素
一、CO2腐蚀
二、H2S腐蚀
三、冲蚀腐蚀
第二节 腐蚀预测模型
一、CO2腐蚀预测模型
二、H2S腐蚀预测模型
三、H2S+CO2腐蚀预测模型
第三章 油气井腐蚀防护
第一节 缓蚀剂防护
第二节 涂镀层防护
一、有机材料涂层
二、金属材料涂层
三、化学镀层
第三节 玻璃钢防护
一、玻璃钢油管
二、内衬玻璃钢油管
第四节 耐蚀合金防护
一、单一耐蚀合金
二、耐蚀合金+碳钢/低合金钢
第五节 防腐技术对比
第四章 耐蚀合金性能影响因素
第一节 合金添加元素在特定合金中的作用
一、不锈钢
二、镍及镍基合金
第二节 全面腐蚀性能影响因素
一、合金添加元素的影响
二、环境因素的影响
第三节 点蚀性能影响因素
一、合金添加元素的影响
二、环境因素的影响
三、点蚀当量指数计算
四、点蚀当量指数的应用
第四节 环境开裂性能影响因素
一、氯化物应力腐蚀开裂
二、硫化物应力开裂
三、合金添加元素的影响
四、环境因素的影响
第五节 耐蚀合金性能对比
一、CS、3Cr和13Cr性能对比
二、13Cr和M13Cr性能对比
三、13Cr和HP1（2）-13Cr性能对比
四、13Cr?15Cr性能对比
五、22Cr和25Cr性能对比
六、321、316Ti、22Cr和254SMO性能对比
七、部分镍基合金性能对比
八、合金718和合金925性能对比
九、合金825和合金028性能对比
十、N80、P110、3Cr和5Cr性能对比
十一、L80-9Cr、L80-13Cr和P110性能对比
十二、3Cr、5Cr和L,80性能对比
十三、3Cr和L80非酸性环境使用极限条件对比
十四、3Cr和L80酸性环境使用极限条件对比
十五、S13Cr酸性环境使用极限条件
十六、S13Cr SS酸性环境使用极限条件
十七、合金450酸性环境使用极限条件
十八、17-4PH酸性环境使用极限条件
十九、22Cr酸性环境使用极限条件
二十、耐蚀合金电偶腐蚀性能?比
第五章 耐蚀合金材质选择与应用情况
第一节 概述
一、H2O+Cl-+H2S系统
二、H2O+Cl-+CO2系统
三、H2O+Cl-+CO2+H2S系统
第二节 油气井主要腐蚀环境
第三节 耐蚀合金选择成本因素
第四节 耐蚀合金材质选择
第五节 耐蚀合金应用情况
第六章 油管、套管材质与扣型选择图表
第一节 油管、套管材质选择图表
第二节 油管、套管扣型选择图表
第七章 耐蚀合金与完井液
第一节 耐蚀合金与卤化物溶液的兼容性
一、腐蚀机理
二、卤化物溶液的兼容性
三、卤化物溶液的腐蚀性调查
第二节 耐蚀合金与甲酸盐溶液的兼容性
一、甲酸盐溶液的性质
二、甲酸盐溶液的兼容性
三、甲酸盐溶液的腐蚀性调查
第三节 耐蚀合金防完井液腐蚀陛能对比
一、CS和CRA防腐性能对比
二、CRA防SCC性能对比
第八章 耐蚀合金与酸化工作液
第一节 缓蚀剂
第二节 缓蚀剂性能
一、缓蚀剂高温有效时间
二、缓蚀剂缓蚀效果
第三节 缓蚀条件下耐蚀合金防酸液腐蚀性能对比
第九章 井口装置与采气树材质选择
第一节 井口装置与采气树
第二节 材质选择
第十章 橡胶材料及塑料材质选择
第一节 油气田常用橡胶材料及其适用条件
一、丁腈橡胶
二、氢化丁腈橡胶
三、氟橡胶
四、全氟橡胶
五、适用条件
第二节 油气田常用塑料及其适用条件
一、聚醚醚酮
二、聚四氟乙烯
三、聚苯硫醚
四、尼龙
五、适用条件
第三节 封隔器橡胶材料选择指南
一、BOT封隔器密封件选择
二、Halliburton封隔器密封件选择
第十一章 油气井腐蚀系统控制
第一节 准备阶段
第二节 设计阶段
第三节 实施及监测阶段
第十二章 防CO2/H2S腐蚀油管、套管性能参数
附录
附录一 油管、套管强度计算
一、挤毁压力
二、管子屈服载荷
三、内屈服压力
四、 连接载荷
附录二常用计算与单位换算
一、H2S和CO2分压计算
二、H2s浓度换算
三、单位换算
四、腐蚀速度换算系数
附录三 酸性环境焊接硬度控制
附录四 油气井腐蚀与防护术语解释
查询索引
参考文献
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