智能切削工艺与刀具（陈明）
第1章绪论（1）
1.1切削工艺与刀具在智能制造中的作用（1）
1.2智能切削工艺（2）
1.3智能切削刀具技术基础（8）
1.4本书的总体思路（16）
切削工艺篇
第2章大型薄壁结构件控形切削工艺（17）
2.1背景介绍（17）
2.2超硬铝合金材料力学性能试验分析与本构模型（18）
2.3超硬铝合金大型薄壁结构件加工刀具路径物理仿真与优化（30）
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1.1切削工艺与刀具在智能制造中的作用（1）
1.2智能切削工艺（2）
1.3智能切削刀具技术基础（8）
1.4本书的总体思路（16）
切削工艺篇
第2章大型薄壁结构件控形切削工艺（17）
2.1背景介绍（17）
2.2超硬铝合金材料力学性能试验分析与本构模型（18）
2.3超硬铝合金大型薄壁结构件加工刀具路径物理仿真与优化（30）
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现任国际磨料技术委员会（ICAT）委员、中国刀协切削先进技术研究会副理事长兼秘书长、中国机械工业金属切削刀具技术协会常务理事、中国机械工程学会生产工程分会切削专业委员会副主任委员、中国机械工程学会生产工程分会磨料加工技术专业委员会常务委员、全国刀具标准化技术委员会常务委员等学术职务。1999年起任上海交通大学机械与动力工程学院教授。1998－2007期间，作为高级访问学者曾先后赴日本大阪大学、美国密西根大学、韩国国立庆北大学、日本理化学研究所进行科学研究。在《机械工程学报》、《Transactions of ASME》、《Diamond & Related Materials》等国内外期刊上发表学术论文300多篇。负责国家科技重大专项课题4项，负责国家自然科学基金项目8项。获省部级发明奖和进步奖共3项；出版著作5部。授权国家发明专利20余项。
本书以智能切削制造为主题，以高端装备制造企业生产一线案例为基础，结合计算机技术和人工智能技术，系统阐述了智能切削刀具、智能切削工艺、智能切削数控系统以及智能检测与评价等方面理论和技术，为我国制造企业转型升级提供理论指导。
第1章绪论（1）
1.1切削工艺与刀具在智能制造中的作用（1）
1.2智能切削工艺（2）
1.3智能切削刀具技术基础（8）
1.4本书的总体思路（16）
切削工艺篇
第2章大型薄壁结构件控形切削工艺（17）
2.1背景介绍（17）
2.2超硬铝合金材料力学性能试验分析与本构模型（18）
2.3超硬铝合金大型薄壁结构件加工刀具路径物理仿真与优化（30）
2.4超硬铝合金大型薄壁结构件加工装夹方式物理仿真与优化（45）
2.5本章小结（61）
智能切削工艺与刀具目录第3章薄壁铝蜂窝结构件控性切削工艺（62）
3.1背景介绍（62）
3.2冰结铝蜂窝芯夹具设计与夹持性能试验分析（63）
3.3拓扑结构铝蜂窝芯切削过程物理仿真（74）
3.4拓扑结构铝蜂窝芯切削力建模与试验验证（82）
3.5蜂窝芯铣削过程的温度分布建模（93）
3.6蜂窝芯加工缺陷分布规律（110）
3.7铝蜂窝低缺陷铣削工艺优化（119）
3.8本章小结（148）
第4章整体叶轮加工全工艺流程优化（150）
4.1背景介绍（150）
4.2整体叶轮加工全工艺流程设计（151）
4.3整体叶轮加工全工艺流程物理仿真（155）
4.4整体叶轮加工工艺参数优化（163）
4.5整体叶轮加工刀具路径优化（173）
4.6整体叶轮加工刀具设计与应用（178）
4.7本章小结（185）
切削刀具技术基础篇
第5章汽轮机缸体中分面微量润滑切削刀具磨损机理（186）
5.1背景介绍（186）
5.2汽轮机缸体中分面镍基堆焊合金铣削参数优化（187）
5.3干式与微量润滑切削刀具磨损性能对比（191）
5.4微量润滑喷射位置与铣削方式对刀具磨损的影响（202）
5.5微量润滑切削过程信号检测与分析（208）
5.6本章小结（224）
第6章汽轮机零件加工刀具磨损模型与寿命管理（225）
6.1背景介绍（225）
6.2汽轮机缸体中分面镍基堆焊合金铣削刀具磨损解析建模（226）
6.3铣削刀具摩擦磨损性能分析与刀具涂层选型（233）
6.4汽轮机叶片加工物理仿真与参数优化（248）
6.5球头铣刀剩余寿命与刀具管理（256）
6.6本章小结（262）
综合篇
第7章涡轮盘榫槽智能切削工艺与刀具（264）
7.1背景介绍（264）
7.2基于涡轮盘材料本构模型的拉削仿真分析（272）
7.3涡轮盘耐热合金材料切削物理仿真与试验验证（282）
7.4涡轮盘榫槽拉削刀具刃口廓型设计方法（293）
7.5拉削力空间分布规律与时序特征（301）
7.6榫槽拉削系统动态稳定性分析与试验验证（308）
7.7拉刀磨损历程动态特性分析（314）
7.8拉刀耐用度预测（321）
7.9基于多约束优化的榫槽拉削余量分配（325）
7.10多耦合约束下精拉刀刀齿参数设计方法及实验验证（334）
7.11国产精拉刀应用与工艺优化（350）
7.12本章小结（359）
参考文献（361）
^ 收 起
1.1切削工艺与刀具在智能制造中的作用（1）
1.2智能切削工艺（2）
1.3智能切削刀具技术基础（8）
1.4本书的总体思路（16）
切削工艺篇
第2章大型薄壁结构件控形切削工艺（17）
2.1背景介绍（17）
2.2超硬铝合金材料力学性能试验分析与本构模型（18）
2.3超硬铝合金大型薄壁结构件加工刀具路径物理仿真与优化（30）
2.4超硬铝合金大型薄壁结构件加工装夹方式物理仿真与优化（45）
2.5本章小结（61）
智能切削工艺与刀具目录第3章薄壁铝蜂窝结构件控性切削工艺（62）
3.1背景介绍（62）
3.2冰结铝蜂窝芯夹具设计与夹持性能试验分析（63）
3.3拓扑结构铝蜂窝芯切削过程物理仿真（74）
3.4拓扑结构铝蜂窝芯切削力建模与试验验证（82）
3.5蜂窝芯铣削过程的温度分布建模（93）
3.6蜂窝芯加工缺陷分布规律（110）
3.7铝蜂窝低缺陷铣削工艺优化（119）
3.8本章小结（148）
第4章整体叶轮加工全工艺流程优化（150）
4.1背景介绍（150）
4.2整体叶轮加工全工艺流程设计（151）
4.3整体叶轮加工全工艺流程物理仿真（155）
4.4整体叶轮加工工艺参数优化（163）
4.5整体叶轮加工刀具路径优化（173）
4.6整体叶轮加工刀具设计与应用（178）
4.7本章小结（185）
切削刀具技术基础篇
第5章汽轮机缸体中分面微量润滑切削刀具磨损机理（186）
5.1背景介绍（186）
5.2汽轮机缸体中分面镍基堆焊合金铣削参数优化（187）
5.3干式与微量润滑切削刀具磨损性能对比（191）
5.4微量润滑喷射位置与铣削方式对刀具磨损的影响（202）
5.5微量润滑切削过程信号检测与分析（208）
5.6本章小结（224）
第6章汽轮机零件加工刀具磨损模型与寿命管理（225）
6.1背景介绍（225）
6.2汽轮机缸体中分面镍基堆焊合金铣削刀具磨损解析建模（226）
6.3铣削刀具摩擦磨损性能分析与刀具涂层选型（233）
6.4汽轮机叶片加工物理仿真与参数优化（248）
6.5球头铣刀剩余寿命与刀具管理（256）
6.6本章小结（262）
综合篇
第7章涡轮盘榫槽智能切削工艺与刀具（264）
7.1背景介绍（264）
7.2基于涡轮盘材料本构模型的拉削仿真分析（272）
7.3涡轮盘耐热合金材料切削物理仿真与试验验证（282）
7.4涡轮盘榫槽拉削刀具刃口廓型设计方法（293）
7.5拉削力空间分布规律与时序特征（301）
7.6榫槽拉削系统动态稳定性分析与试验验证（308）
7.7拉刀磨损历程动态特性分析（314）
7.8拉刀耐用度预测（321）
7.9基于多约束优化的榫槽拉削余量分配（325）
7.10多耦合约束下精拉刀刀齿参数设计方法及实验验证（334）
7.11国产精拉刀应用与工艺优化（350）
7.12本章小结（359）
参考文献（361）
^ 收 起
现任国际磨料技术委员会（ICAT）委员、中国刀协切削先进技术研究会副理事长兼秘书长、中国机械工业金属切削刀具技术协会常务理事、中国机械工程学会生产工程分会切削专业委员会副主任委员、中国机械工程学会生产工程分会磨料加工技术专业委员会常务委员、全国刀具标准化技术委员会常务委员等学术职务。1999年起任上海交通大学机械与动力工程学院教授。1998－2007期间，作为高级访问学者曾先后赴日本大阪大学、美国密西根大学、韩国国立庆北大学、日本理化学研究所进行科学研究。在《机械工程学报》、《Transactions of ASME》、《Diamond & Related Materials》等国内外期刊上发表学术论文300多篇。负责国家科技重大专项课题4项，负责国家自然科学基金项目8项。获省部级发明奖和进步奖共3项；出版著作5部。授权国家发明专利20余项。
本书以智能切削制造为主题，以高端装备制造企业生产一线案例为基础，结合计算机技术和人工智能技术，系统阐述了智能切削刀具、智能切削工艺、智能切削数控系统以及智能检测与评价等方面理论和技术，为我国制造企业转型升级提供理论指导。
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